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不合格品處置管理程序篇一

對不合格品進行識別和控制,，防止不合格品的非預期使用或交付。范圍

適用于對采購產品,、過程產品,、成品及交付后的產品發(fā)生的不合格的控制,。職責

3.1 品控部負責不合格品的識別和處理后的復檢，并歸口管理不合格品的處理工作,。

3.2 副總經理負責對不合格品作處置決定,。

3.3生產部負責對不合格品的評審和所采取的糾正、預防措施過程的監(jiān)督檢查,。

3.4 車間和相關部門實施對不合格品的處理。4 工作程序 4.1 不合格品的分類

a）嚴重不合格：經檢驗判定的批量不合格,，或造成較大經濟損失、或直接影響產品質量的主要特性和衛(wèi)生技術指標的產品,；

b）一般不合格：經檢驗判定，偶然出現個別或少量的不合格品或不影響產品質量特性的產品,。

4.2 進貨不合格的識別和處理處理方式可采用讓步接收、退貨,、換貨或作價處理等,。

4.2.1 經檢驗發(fā)現的不合格品，倉庫保管員將其放置于不合格

品區(qū),，并在產品堆放處實施“不合格”標簽或標牌標識,。由品控部填寫《不合格品處置報告》,，報副總經理作出處置意見，屬于嚴重不合格品應由生產部組織進行評審,，并報總經理辦公會,。品控部將《不合格品處置報告》轉到市場營銷部，由市場營銷部按處置決定實施處置,。

a）對嚴重不合格品可采用換貨或退貨處理或作價處理,。b）一般不合格品可采用讓步接收,、換貨或退貨處理,。若實施讓步接收處理時,，由倉庫保管員依據副總經理批準的處置決定，在原不合格標簽或標牌上加注“讓步接收”,，直接發(fā)給生產線使用,。c）讓步接收的產品投入生產后,，車間應嚴格工藝紀律，加強工藝操作,，生產部應加強監(jiān)督檢查，若發(fā)現生產的產品不合格,，應立即停止使用,，并通知品控部，生產部應重新組織進行評審并作出處置決定,，經總經理批準后實施,。

4.2.2 生產過程中發(fā)現的不合格采購產品,，經品控部確認后，按上述條款執(zhí)行,。

4.3 不合格過程產品,、成品的識別和處理處理方式有讓步接收,、返工、降級,、報廢等,。

4.3.1 對于檢驗員判定的一般不合格品，生產部接到檢驗報告后應組織操作者按《不合格品處置報告》的規(guī)定實施處理,；經檢驗判定為嚴重不合格的產品,，《不合格品處置報告》，經副總經理批準處置決定后,，方可實施相應的處置,。經處置后的產品必須通知品控部重新檢驗，經檢驗仍不合格者由品控部填寫《不合格品處置報告》,，經副總經理批準后進行相應的處理,。a）讓步接收后，檢驗員在檢驗記錄上注明“讓步接收“,，轉至下道工序,。只有產品雖不符合要求,，但不影響下道工序加工后的產品質量時，才能辦理讓步接收,，但讓步接收應經過總經理批準。成品不允許實

施讓步接收,。

b）報廢產品由倉庫保管員放置于廢品區(qū)統(tǒng)一處理,。4.3.2 檢驗員檢驗判定的嚴重不合格品,，必須先通知操作人員及時調整生產工藝條件，停止將不合格品轉入下道工序,，之后填寫《不合格品處置報告》報副總經理作出初步處置決定（如對不合格品實施隔離,、標識等），并將決定口頭通知責任部門按處置要求處置,。然后通知生產部召開不合格品處理評審會議,，對不合格品產生的原因進行分析，依據原因采取相應的處置措施,，如報廢,、降級或返工處置等,。

4.3.3 發(fā)生嚴重不合格品之后,，品控部應對隨后生產過程生產工藝技術調整后的產品加大監(jiān)督檢驗的頻次,，待產品質量穩(wěn)定后方可按正常要求實施檢驗,。

4.3.4 返工處置后的產品品控部應進行復檢,。經檢驗的不合格品應按前述的處置程序進行處置。

4.4 交付或開始使用后發(fā)現的不合格品對于已經交付或開始使用后發(fā)現的不合格品,，應按重大質量事故對待，除執(zhí)行4.3條款有關規(guī)定外,，生產部應組織采取相應的糾正或預防措施,，執(zhí)行《糾正和預防措施控制程序》應依據不合格的程度及給顧客造成的影響程度，及時與顧客協(xié)商處理的辦法,，以滿足顧客的正當要求,。引用文件

5.1 《糾正和預防措施控制程序》 6 記錄

6.1 《棉籽檢驗記錄》（見《產品的監(jiān)視和測量控制程序》）6.2 《質量過程控制通知單》（見《產品的監(jiān)視和測量控制程序》）

6.3 《成品油檢驗報告單》（見《產品的監(jiān)視和測量控制程序》）

6.4 《棉粕檢驗報告單》（見《產品的監(jiān)視和測量控制程序》）6.5 《不合格品處置報告》

不合格品處置管理程序篇二

不合格品返修管理辦法

一,、目的：

確保不符合工藝的產品及時得到區(qū)分,、返工、控制,、標識,、隔離、評審和處置等過程,，使其現場6s整體得到提升,，防止不合格品因未及時返工造成的銹蝕、標識混亂流入成品庫及主機廠對公司造成損失,。

二,、范圍：

制造部各生產成品不良品

三、職責

線長：對發(fā)生的不合格品由線長組織人員進行返工處理,，對返修后的質量進行監(jiān)督檢查后交于成檢處復檢,。

四、管理內容

1,、標識和隔離

1.1檢驗員對成品進行檢驗并判定是否合格,，做好記錄,，并對不合格品進行標識由制造部線長對不合格品進行確認,，確認后進行轉移到指定區(qū)域進行隔離

2,、建立不良品區(qū)域臺賬

2.1制作表格建立不良品管理臺賬,。

2.2對不良品進入不良品區(qū)域時進行記錄，對不良品的數量,、去向,，返修人員,、返工內容、返工合格后交接等進行記錄歸檔,。

五,、返修內容及要求

1、尺寸不良

1.1包括產品各個工藝尺寸在當日需返工完成 1.2如需要用設備進行返工處理的可在本周內完成

1.3涉及到本線人技能無法滿足條件進行返工時提出申請進行人員調配處理返工品,。

2,、返產品外觀

2.1.由當班線長組織人員進行外觀返修并監(jiān)督返修質量和數量，如無人員調配時則由該線線長與副線長進行返修,，在當日內需全部返完

2.1返修完成后如成檢不能及時進行檢查需進行防銹處理并做好標識,。

3.當線長進行頂崗操作時可提出申請根據具體情況制定完成返修的時間,，并按要求進行檢查。

返修完成率的考核規(guī)定

1,、檢查返修完成情況如未完成按1元/件對線長和副線長進行考核,。

2,、對返修后仍不合格的產品不予計算工時并進行考核。

3,、由吳懷鵬,、蘇友國每天早上9點以前進行檢查完成情況,。

不合格品處置管理程序篇三

不合格品、廢品管理辦法

第一章

總則

第1條 目的

規(guī)范不合格品,、廢品管理工作程序,，提高管理工作質量，以利生產和施工質量相關管理工作的開展,。第2條 適用范圍

本制度適用于蒙華鐵路mhtj-12標三工區(qū)鋼筋加工廠產品生產過程中的不合格品、廢品的管理,。第3條 相關定義

（一）不合格品指任何具有一個或一個以上不符合技術文件要求之特性的產品。不合格品分為廢品,、返修品兩類。

（二）廢品指不能按預定要求使用或不能經濟地進行返修的不合格品,。

（三）返修品指不符合技術文件,，但可修復的不合格品,。

第二章

不合格品的處理

1.檢驗人員正確判明產品合格與否，對不合格品做出標記或隔離，填寫不合格品報告單,。

2.處理不合格品緊持“三不放過”原則，即原因找不出不放過,；責任查不清不放過；糾正措施不落實不放過,。

3.不合格品的處理結論僅本次,、本批一次有效，不能作為以后不合格品處理和驗收的依據,。

4.不合格品必須按規(guī)定權限分級處理,，辦理手續(xù)后才能轉放下工序,。5.當不合格品的范圍涉及已入庫的零組件或涉及其它車間的在制品時,，發(fā)現車間或質檢人員應及時通知相關單位質檢人員進行復查處理,。5.下列情況不作為不合品處理：上級通知設計更改造成的不能繼續(xù)使用的在制品,；技術試驗,、攻關消耗的成品,、零組件；工裝試模用的試驗件,；丟失或短缺的產品,、零組件。6.不合格品的處理程序

發(fā)現不合格品時,，由檢驗員及時做出標記并按規(guī)定隔離，檢驗人員即時開具不合格品報告單,。由班組或責任車間分析原因，查明責任,，并簽字確認。報質量部審核,，質量部根據故障情況，確定質量,、技術,、工藝處理程序,。

第三章

廢品管理

明確產品報廢后,，不合格品報告單經簽審確認,，廢品交檢驗室隔離保管后,，不合格品報告單復印三份（共四份）,。質量部自存一份,，車間檢驗室組長存一份，生產部,、責任車間各一份,。確認廢品交檢驗室隔離保管后，不合格品報告單需加蓋廢品收訖章,。

1,、廢品處理期限

廢品按照當月發(fā)現當月處理、當月核算,、當月統(tǒng)計的原則。屬本單位責任的應在二日內辦理統(tǒng)計完畢,，屬外車間（部門）責任的應在四日內辦理統(tǒng)計完畢,。未經質量部長同意的不得跨月處理,。

2,、廢品的統(tǒng)計

開具廢品的不合格報告單后,，廢品的數量由檢驗人員核準數量,，并填寫廢品標箋或標記,，交檢驗室組長集中于廢品庫分類存放,。根據不合格品報告單,，質量部和生產車間單位統(tǒng)計人員應即時錄入廢品數據信息,，并按月整理,、匯總,、編制廢品統(tǒng)計月報,。

3、廢品經濟損失計入責任單位,，進行統(tǒng)計,、計算、考核,。

4,、廢品處理的權限和責任工廠承擔責任的,，一般由質量部長簽字,，損失較大的由項目經理簽字,。屬于錯檢,、漏檢的廢品,，由生產工人和檢驗人員共同負責承擔責任。由于責任心不強而造成大批報廢或重大質量事故的,，視情節(jié)輕重和經濟損失程度給予相應的處罰和賠償,。對于生產中出現的廢品,，如果不是人為因素造成（如工藝系統(tǒng)的不穩(wěn)定造成）的,，操作工人能主動報告，可以視情況從輕或不處罰,。對于抽檢造成的廢品流轉,，且與下道工序質量保證相關，操作工人還繼續(xù)進行本工序的加工，本工序操作者要承擔相應的責任,。

5、對于全檢工序出現的廢品流轉,，檢驗員要承擔全部責任,。對于抽檢工序出現的廢品流轉量,，也要作為檢驗員月份考核的重要指標,。

第四章

返修品管理

1.不合格品的返修由檢驗員開出不合格品報告單,，經質量、技術部簽審,，明確返修方法,，生產部門核定返修費用（工時），責任單位負責組織返修,。

2.對簽審核定已完成的不合格品報告單復印三份（共四份）,，質量部和檢驗 組長各存一份,，發(fā)生產部和生產車間各一份,。車間一份作為返修品返修流轉卡、完工交檢單使用,。返修損失計入廢品損失，數據即時錄入,，按月份分類匯總統(tǒng)計。

3.返修品由責任者負責返修時,，不得計算工時,。

不合格品處置管理程序篇四

不合格品處置考核管理辦法

（試行）

1目的

規(guī)范不合格品的處置流程和考核辦法，減少和預防不合格品的發(fā)生。2 范圍

本辦法適用于采購和外協(xié)產品的入庫檢驗、自制件入庫檢驗和總成產品的入庫檢驗時發(fā)現的不合格品以及從用戶退回的不合格品,。3 職責

3.1 外檢處負責組織對不合格的原材料和外協(xié)件的返工、返修,、讓步,、拒收的評審和確認工作,，考核責任供應商,；對拒收的產品,，外檢處應立即通知采購供應處,；

3.2 分廠質檢處分別負責組織對入庫零部件和產品總成不合格品的評審、標識,、隔離和處置,；考核外檢處和生產車間；

3.3 質量檢驗員負責產品,、零部件返工,、返修、挑選使用的放行或接收評判,，以及對相關責任人的考核,；負責讓步,、報廢的意見的提出,； 3.4 質檢處部門負責人要不定期抽檢入庫產品,，對質檢員的工作進行監(jiān)督,；負責對外協(xié)、自制零部件和總成產品的讓步、報廢的審核,；負責組織樣品的評審，產品入庫簽批,；

3.5 分廠廠長負責外協(xié)、自制零部件,、總成產品的讓步和報廢處理的協(xié)調和批準,；

3.6 倉儲處負責退庫不合格原材料和外協(xié)件的隔離,；

3.7 生產車間負責工序不合格的評審和處置,，按要求對入庫檢驗時發(fā)現的不合格品實施返工,、返修,，實施讓步和報廢手續(xù)的處理；

3.8 售后服務科負責及時收集市場質量零公里故障,、三包信息，考核質檢處及相關責任部門,；

3.9 財務中心負責外購產品讓步考核的扣款,； 3.10 人力資源部負責自制產品讓步,、報廢考核的扣款,。4 辦法內容 4.1 不合格品的處置方式：

返工,、返修、挑選使用,；讓步使用,、放行或接收；報廢或拒收,。4.2 采購和外協(xié)產品 4.2.1 規(guī)定要求

a）外檢員依據檢驗標準要求,，實施檢驗或驗證,，對判定為不合格的產品，按要求進行標識和隔離,；

b）生產和裝配過程中發(fā)現不合格的原材料或外協(xié)件時,，按要求進行標識和隔離，并報分廠質檢處,，由質檢處和外檢處進行判定、確認,；

c)不經檢驗或檢驗不合格的產品不能私自卸庫，更不能入庫和使用,。4.2.2不合格品處置考核

a)返工返修或挑選使用：由外檢員填寫《不合格品處置單》，部門負責人審批,；每發(fā)生一批次對供方罰款50元（樣品除外,，但應及時履行返工、返修或者重新制作）,，并要求在24小時內完成,。不及時返工返修挑選的,，每批次罰款200元,；影響生產的,，每批次罰款300元,；因生產需要或其他原因,，供方不能按要求實施上述活動,，公司可對不合格產品實施返工,、返修或挑選使用,，分廠生產計劃核算費用,，外檢處按質量協(xié)議的規(guī)定進行索賠,；

b)讓步：由外檢處填寫《不合格品處置單》,，根據不合格影響產品質量情況提出讓步申請要求,，質檢處負責人審核,，分廠廠長批準后實施,，并按供貨價值的10％降價使用；

c)拒收：由外檢處填寫《不合格品處置單》,，立即通知采購供應處,，由采購供應處通知供方，并按合同或協(xié)議規(guī)定對供方進行考核,；采購供應處根據生產需求重新安排產品采購,；

d)未經檢驗或檢驗不合格私自卸庫的供方，每發(fā)現一次罰款500元,，由外檢處填寫《進貨檢驗考核表》進行考核;e)未經檢驗或檢驗不合格的產品，不能入庫或使用,，如有違反,，每次對相關責任人罰款100元，質檢處進行考核,；

f)在生產過程和入庫檢驗發(fā)現不合格原材料,、外購外協(xié)件時，由質檢處檢驗員填寫《不合格品處置單》,，通知外檢處進行確認處置,。銅,、鋁質檢處于次月5日前匯總在生產過程、入庫檢驗時發(fā)現的不合格外協(xié)件,、原材料和外購件,，對不合格外協(xié)件,，每批次扣責任外檢員10元,，扣外檢處負責人5元,，扣分管領導2元；對不合格原材料,、外購件，每批次扣責任外檢員 30元,，扣外檢處負責人10元,，扣分管領導10元,，并將考核結果報人力資源部，考核外檢處,；

g)2014年原材料,、外購件ppm控制在2000以內,，外協(xié)件ppm控制在4000以內。上述指標,，每完成一項,，對外檢處獎勵1000元，對分管領導獎勵500元,；超出以上ppm值指標的，每項對責任采購人員罰款50-100元,；

h)對長期產品合格率低、質量整改達不到要求的供方,，外檢處有提出淘汰的建議,。

4.3自制零部件和總成產品 4.3.1 規(guī)定要求

a)質檢員在對零部件和總成產品檢驗入庫時發(fā)現不合格，應做好標識,，隔離存放；

b)不經檢驗或檢驗不合格的產品不能入庫,，更不能發(fā)出。4.3.2不合格品處置考核

a)質檢員填寫《不合格品處置單》,，寫明不合格品的名稱,、數量和處置方式等，經部門負責人簽字后通知生產車間進行處置,。對讓步或報廢的,，須經質檢處負責人審核,，分廠廠長協(xié)調和批準,。返工或返修后的產品需重新送檢合格后方可放行,。生產車間要針對《不合格品處置單》落實相關責任人,，每月進行匯總考核,；

b)對判定為返工,、返修或挑選使用的，要求責任人立即進行執(zhí)行,，并按每件1元進行考核,，（水室、水管漏水的每件扣5元）,；責任人不按要求及時進行返工,、返修或挑選使用的,，每批次加扣50-100元,；

c)對判定為讓步的，每批次數量少于5件的（含5件）,，按每批次10元對操作者進行考核,；每批次數量大于5件的,，按每批次20元對操作者進行考核，并每批次扣責任工序質量檢驗員10元,，扣車間主任,、副主任各10元,；對判定為返工,、返修或挑選使用的,，每批次數量少于5件的,，每批次對車間主任考核罰款5元,，對副主任考核罰款4元,，對車間調度員和車間質檢員考核罰款3元,；每批次數量大于5件的,，每批次對車間主任考核罰款10元,，對副主任考核罰款8元,，對車間調度員和車間質檢員考核罰款6元； 對批量較大或形成質量事故的,，另行考核通報,；

d)對判定為報廢的，不計算計件工資,，并按報廢件材料費的50％對相關責任人進行考核,； e)未經檢驗或檢驗不合格的產品，不能入庫或使用,，如有違反，每次對相關責任人罰款100元,；

f)分廠質檢處要對《不合格品處置單》每周六進行匯總,，并統(tǒng)計打碼編號，分廠廠長簽字確認后報董事長,、總經理、企管辦,，企管辦按規(guī)定對責任車間責任人進行考核,，油散,、中冷器按零公里不合格規(guī)定考核通報，次月5日前匯總上月考核結果,，下達考核通報報人力資源部,、總經理和董事長，由人力資源部核減計件工資,；每有一個月未按要求填報扣責任質檢處負責人100元,；

g)入庫零部件在總成裝配時發(fā)現不合格，視為質檢員錯漏檢,由使用車間工序檢驗員統(tǒng)計打碼編號,，填寫《不合格品處置單》，經質檢處確認處置,，（不合格率超過5‰以上的部分），每件扣責任入庫質檢員5元,，責任工序檢驗員2元，扣責任車間主任,、副主任各5元，扣責任操作者5元（嚴重的質量事故,，根據情況經研究嚴肅處理）,，總裝車間進行記錄統(tǒng)計，分廠廠長簽字確認后每周六報董事長,、總經理、企管辦,，并每月匯總，經分管領導簽批后于月底前報企管辦,，由企管辦計算考核，于次月5日前報人力資源部,、總經理,、董事長,，由人力資源部考核兌現,。每有一個月未按要求填報扣責任部門負責人100元；

h)總成產品發(fā)出后在用戶處發(fā)現不合格信息及用戶反饋信息,，售后服務科要每天統(tǒng)計檢驗標識碼和生產編碼,，及時報銅鋁分廠廠長,、質量副廠長,、銷售副總,、總經理，并每周六匯總,，報董事長和以上管理人員及企管辦；月底匯總,，按規(guī)定考核,，經分管領導批準后報人力資源部執(zhí)行,。每有一個月未按要求填報扣責任部門負責人100元,；

i）用戶零公里發(fā)現的不合格,，視為質檢員錯漏檢,。零公里ppm值超過3000以上的,，一分廠每臺扣質檢員50元,，扣分廠廠長50元,，分管質量的副廠長40元,；二分廠每臺扣質檢員40元，扣分廠廠長40元,，扣分管質量的副廠長35元,；每臺扣責任車間主任、副主任各10元,。零公里ppm值在3000以下的,，一分廠每臺扣質檢員10元,，扣分廠廠長10元，分管質量的副廠長8元,；二分廠每臺扣質檢員8元,，扣分廠廠長8元，扣分管質量的副廠長6元,；每臺扣責任車間主任,、副主任各5元,。（卡特（青州)公司的產品每出現一臺不合格扣分廠廠長、分管質量的副廠長,、責任質檢員各50元,，扣質檢處副處長、車間正,、副主任各30元）售后服務科統(tǒng)計匯總后,，（生產線反饋 的產品質量問題,，售后服務科應落實到相關責任人）經責任質檢處和分廠廠長簽字確認后于月底前報企管辦，每有一個月未按要求填報扣售后服務科負責人100元;j)上述相關信息,，責任部門每周六或月底匯總報董事長、總經理,、企管辦,，企管辦匯總后按規(guī)定每周進行通報公示,，每月匯總通報考核,，并報人力資源部核減工資；

k）各分廠質檢處監(jiān)督生產車間做好產品可追溯性標識，產品檢驗發(fā)生不合格或在用戶處發(fā)生不合格,，如漏水等原因，質檢處要根據打碼號,，追溯到操作者；

l)質檢員要嚴格按標準進行檢驗把關,，確保不合格產品不能入庫,，不合格產品堅決不發(fā)出,；通過質量改進活動,，提高產品質量,；嚴格把關,，降低零公里ppm（含用戶檢驗反饋、生產線反饋,、生產線退回,、跟線人員記錄反饋等）。綜合統(tǒng)計：

① 全年供貨零公里ppm控制在3000以內的,，對責任質檢處獎勵

2000元,，獎勵分廠廠長和分管質量的副廠長各500元,；獎勵質檢處副處長、車間主任和副主任各400元,；全年供貨零公里ppm控制在2000以內的,，對責任質檢處獎勵3000元，獎勵分廠廠長和分管質量的副廠長各600元,；獎勵車間主任和副主任各500元,；（2014年卡特（青州）公司零公里ppm值在500以下,，獎勵分廠廠長、分管質量的副廠長,、質檢處副處長,、責任檢驗員和車間負責人各300元）；

②

以上零公里ppm每月統(tǒng)計,，每半年兌現一次。銷售公司要認真記錄統(tǒng)計,，不遺漏、不作假,。發(fā)現數據弄虛作假不真實的，每次罰責任人500元,；

m)各級質檢員要嚴把質量關,，積極參與各項質量改進活動。對提升產品質量做出貢獻的,，公司獎給予獎勵,；對工作失職,、不稱職的作下崗處理。各級管理人員要認真履行工作職責,，不推諉,，不扯皮,；

n）每周企管辦統(tǒng)計計算考核,，并通報公示，每月兌現,。4.4 對三包產品的考核

a)業(yè)務員未經公司同意,，在我方與用戶責任不清的情況下批量拉回產品的，由責任業(yè)務員全額承擔損失;由分廠質檢處考核,，每月5日前報企管辦，企管辦進行督查,； b)業(yè)務員退回產品超過3個工作日未辦理鑒定入庫手續(xù)，或者將退回產品私自拉到車間維修的,，每次對責任業(yè)務員罰款500元，對部門經理罰款200元;由分廠質檢處考核,，每月5日前報企管辦,，企管辦進行督查,；

c)用戶退回產品，或要求我公司承擔服務費用,，或發(fā)生質量索賠時,，責任業(yè)務員須報公司分管領導決定處理,。對不申請登記,，棄置之不理導致帳目不符的，按實際所造成的損失由部門經理和責任業(yè)務員承擔,，公司分管領導也要承擔相應考核;d)用戶索賠不合理或索賠費用不合理,，以及用戶索賠超出公司確定標準的,，必須報銷售辦公室,，報公司總經理,，由總經理組織專題會決定,；

e)銷售公司售后服務科在次月5日前將發(fā)生的退回產品,、服務費,、質量索賠及三包服務情況匯總，報總經理,、分管領導,、分廠負責人、分廠質量負責人,、分廠生產計劃處負責人和研究所負責人,。未按要求報送的每次對責任人罰款100元;f)對三包退回產品，根據鑒定小組的的鑒定責任劃分和公司《三包退回的管理規(guī)定》,，對供應商,、生產車間,、研究所,、質檢處、銷售公司等進行考核,；企管辦負責每月考核；

g)屬原材料,、外購外協(xié)部件等原因造成的產品退回，所有的退回損失由責任供方承擔,。由此引起主機廠質量索賠的，責任供方承擔全部質量索賠及相關費用,。具體按《原材料外購、外協(xié)件質量協(xié)議》執(zhí)行,。

h)本規(guī)定要求各有關單位須密切配合，認真貫徹執(zhí)行,。對不按本規(guī)定要求執(zhí)行或在執(zhí)行過程中扯皮推諉,，有意阻撓正常工作進行的,；對不如實反映問題，隱瞞事實真相的有關人員,，一經查實,，每次處以罰款200元并通報批評。4.5設計質量

因圖紙,、工藝問題等技術原因而產生的不合格品,，經評審確認后由責任質檢處報企管辦，企管辦按不合格造成的損失對責任設計人員,、部門負責人和分管領導進行處罰,，同時,，按承包合同的要求對研究所進行考核,。4.6 工序質量考核

操作者計件工資中,，質量工資占30％,，各分廠車間內部要建立質量考核制度,，按照《質量考核管理規(guī)定》的要求并參照本辦法的要求，對生產過程中發(fā)現的不合格進行考核,。4.7 本管理辦法自7月20日開始執(zhí)行,。5 質量記錄 5.1 不合格品處置單 5.2 進貨檢驗考核表

不合格品處置管理程序篇五

重慶樽明汽車零部件有限公司

不合格品處置管理辦法

編 制： 日期: 審 定： 日期： 采購會簽： 日期： 審 核： 日期： 批 準： 日期： 版 次：b/1 受控狀態(tài)：

2018年06月01日發(fā)布

2018年06月01日實施

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一,、目的 為防止不合格品的非預期使用和交付。

二,、適用范圍 適用于樽明汽車零部件有限公司生產全過程的不合格品控制,。

三、術語及定義 錯檢:由于人為原因造成檢驗失誤,，對產品狀態(tài)錯誤的判定。漏檢:經檢驗的產品,，部分或全部項目沒有經過檢驗、判定就流入下一道工序,。輕微不合格:外觀上存在輕微缺陷,，不影響產品使用的不合格,。一般不合格:存在一定的缺陷,，但經過返工/返修,，能滿足要求的不合格,。嚴重不合格:直接影響產品使用或性能的不合格,。返工:為使不合格產品符合要求而對其所采取的措施。

返修:為使不合格產品滿足預期用途而對其所采取的措施,。特采:原材料不符合品質要求時,，已進行了選別，追加工等最大努力后,，仍不能完全滿足品質規(guī)格,，為了使生產不陷于停頓或遭受更大的經濟損失，在影響品質不大的情況下,，限定數量,，用于生產。讓步接收:對使用或放行未能滿足顧客/或規(guī)定要求的產品/或服務的授權,。

四,、職責 4.1 品質部負責對產品的符合性進行判定、標識、追蹤,、結案，參與評審決議,。

4.2 技術部針對品質部所開出的品質異常組織生產部、采購部,、品質部,、銷售部等相關部門進行評審,。

4.3 技術部負責對不合格品實施評審和技術支持,，包括根本原因分析及制定糾正預防措施，返工,、返修方案的制定,，參與評審決議,。

4.4 生產部負責對判為不合格的產品進行隔離、全檢,，并按照技術部的返工,、返修方案對不良品進行返工,、返修。參與評審決議,； 4.5 生產部負責發(fā)現生產過程中的不合格品，并及時報告當班檢驗及當班班組長,。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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4.6 采購部負責當供方產品在我司發(fā)現不合格時，聯(lián)絡供應商按照最終評審結論進行處置,。

4.7 倉庫負責對成品及供方的不合格產品進行隔離和保管,。

4.8 副總經理負責對《不合格處理流程單》做最后批示,。

4.9 公司承擔質量損失月度累計超過500元后,，仍需公司承擔損失的，由總經理做最后批示,。

五,、不合格品評審處理流程 5.1供方來料不合格品

5.1.1 iqc按相關檢驗標準執(zhí)行檢驗，對其符合性進行判定并做好標識,、記錄,。當產品不合格時,，須將不良狀況記錄在《質量檢查報告》經檢驗組長判定后由品質主管進行審核。并在1小時內回復:退貨,、分選,、特采及其它意見,。5.1.2 倉庫根據不合格標識對產品實施隔離，確保不良品不與庫存合格品混淆,。5.1.3 若不合格內容為一般、嚴重不合格或連續(xù)2次以上發(fā)生的同一問題,，品質部應出具《質量信息聯(lián)絡單》遞交采購部,，由采購通知供應商,，供應商應在5個工作日內回復我司書面整報告,，交品質部存檔（正式量產前的產品可不提交報告）；采購部負責跟蹤驗證其效果,。5.1.4 品質內勤將審核后的《質量檢驗報告》,，傳遞至采購部,，由采購部組織生產、品質,、技術對不合格品進行評審處理,，副總經理按照評審建議，簽字批準,； 供應商不合格品在評審決議中,，有退回供應商,、讓步,、特采使用和挑選使用四種形式：

5.1.4.1 若決議為退回供方,，則采購部需在24小時內通知供應商,、辦理退貨手續(xù)并退出公司,； 5.1.4.2 若評審為讓步,、特采使用,，需由采購部門提出特采申請，并由技術部作出評審并經副總經理簽字批準,；并由iqc用特采標簽將此批產品隔離,，單獨流轉，以保證不與其他相同產品相混淆,，降低質量風險及可追溯性,；

5.1.4.3 若決議為挑選使用，副總經理簽字確認后,。注明是供方挑選還是公司內部挑選,。若為供方挑選，須明確完成期限,，挑選完成后,，iqc應重新檢驗,；若為重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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公司內部挑選,，則須在評審報告中明確挑選部門、挑選完成期限,，以保證生產順暢并將產生的費用統(tǒng)計下來經副總經理簽字由供方加倍承擔,。5.2 過程不合格 5.2.1 檢驗員按照標準對半成品、成品進行抽查或全檢,，并按照標準對產品進行記錄,、判定，填寫《質量檢查報表》,。

5.2.2 當發(fā)現實際檢測數據與標準不匹配時,，檢驗員負責對不合格品進行標識（采用紅色不合格品標識卡），并立即通知生產部對不合格品進行隔離,； 5.2.3 檢驗員在1小時內開具《不合格評審處理單》,，若不合格內容為一般、嚴重不合格或連續(xù)2次以上發(fā)生的同一問題,，檢驗員還應出具《糾正/預防措施處理單》一同傳遞至品質內勤處,，簡單說明不良信息。品質內勤負責單據和不良信息的傳遞,。5.2.4 品質內勤按照《不良品評審處理單》上,，各部門的意見簽署順序依次進行傳遞。5.2.5 各部門收到《不良品評審處理單》,，應在0.5天內完成意見的簽署（技術部在1天內簽署完成）,，不允許托單、壓單等情況,，否則按50元/天考核押單部門,。5.2.6 如不良原因跟原材料有關，則由采購部先簽意見后再傳遞到品質部,；品質部給出復驗判定結果和處理意見以及報廢產品價值的計算（所有半成品,、成品或原材料，制程中造成的報廢損失全部統(tǒng)一按10元/kg計算）,。5.2.7 技術部收到《不合格品評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》應在1天內組織生產,、品質等相關部門評審，分析原因,，評估潛在風險,，并且確定整改方案和糾正/預防措施；確定不合格品是否予以修復,，若能修復,，則應制定返工,、返修方案并確定完成時間； 5.2.8 副總經理根據評審意見進行復核,，并在0.5天內完成最終處理意見簽批,。5.2.9 所有考核或損失直接由部門或個人承擔的《不合格品評審單》，不需呈送總經理審批,；只有需公司承擔的損失,，月度累計金額≥500元后的評審單才呈送總經理處審批。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件

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5.2.10 品質內勤應及時將副總經理或總經理審批后的《不良品評審處理單》及《糾正/預防措施處理單》分發(fā)至生產,、技術,、采購、行政,、財務,、倉庫等相關部門，并作好文件簽收記錄,。5.2.11相關責任部門簽收到品質部,，分發(fā)出已評審完成的《不合格品評審處理單》后，必須按副總經理或總經理最終處理意見,，在規(guī)定的時間內執(zhí)行完成相應的不良品處理,；如最終處理意見沒簽時限完成,，則以收單之時算起,，3個工作日內，完成不合格品處理,；超出規(guī)定時限沒處理完成不合格品的,，按50元/天考核

責任部門。

5.2.12 采購部根據《不合格評審處理單》的最終處理意見,，在1天內聯(lián)系供應商處理,。如需退貨處理的可要求其辦理退貨程序，并做好相關賬目記錄及統(tǒng)計,。5.2.13 行政部將《不合格評審處理單》中的考核情況進行匯總統(tǒng)計,，上交至財務執(zhí)行。

5.2.14 生產部根據《不合格品評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》的最終處理意見對該批產品進行處置,；生產部需在副總經理或總經理簽字批準的規(guī)定時間內完成整改,。5.2.15 返工/返修后的產品，由生產部重新報檢,，經檢合格后再進入下道工序或辦理入庫,；若返工/返修后不送檢或同一批不良品在返工/返修連續(xù)報檢超過2次仍不合格的，按200元/單考核責任部門,； 5.2.16 凡檢驗員粘貼的不合格標識卡,，任何人不得私自撤銷,，若因特殊情況需撤銷，則必須聯(lián)絡粘貼檢驗員,，經檢驗員復檢合格后方可撤銷,。否則按500元/張考核責任部門。

5.2.17 任何不良品的返修處理時間不得超過1個月,，如有超期的則由品質部將對應的《不合格品評審處理單》呈送副總處簽署考核意見,。

5.2.18 品質部相應檢驗員根據《不合格評審處理單》與《糾正/預防措施處理單》上的最終處理意見，進行跟蹤完成情況及整改效果,。

5.2.19 報廢品由生產部憑《不合格品評審處理單》辦理退庫手續(xù),。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限

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5.2.20 倉庫負責根據《不合格品評審處理單》對不合格品進行處置；報廢產品由倉庫每月集中處理一次,。

六,、不合格品控制流程圖 來料不合格 制程不合格 不合格品標識與隔離 填寫質量檢驗報告 填寫通知單和評審單 組織評審 主管 審核 原因分析 提出糾正 來料不合格評審 預防措施 退貨、報廢 保 存副總 特 采 審批 相 關 挑 選 記 錄 總經理讓步放行 審批

返工/返修 執(zhí)行糾正 預防措施 品質 ng 檢驗 ok ng 驗證保存 效果 相關記錄 ok qc監(jiān)督控制 進入下工序或入庫 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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七,、考核

7.1 質量考核：

7.1.1 對《不合格評審處理單》中的不合格,，經查實屬人為原因的，一般不合格扣罰責任主管100元/項/次,；重要,、安全項的處罰按以下規(guī)定處理： 7.1.2 當發(fā)生成批不合格品，造成直接損失在1仟元~5仟元為三等質量故,；

7.1.3 當發(fā)生成批不合格品,，造成直接損失5仟元~1萬元為二等質量事故；

7.1.4 當發(fā)生成批不合格品,，造成直接損失大于1萬元為一等質量事故,。

7.1.5 當發(fā)生上述1~3等質量事故時，由責任部門查清原因,、責任和防止重復發(fā)生,，在制定和采取糾正措施的基礎上，三天內寫出書面的質量事故處理報告,，包括提出對責任人員的處理意見,，送品質部審查。并提出處理意見,，各種質量事故考核如下：

7.1.6 對發(fā)生三等質量事故,，對責任部門按直接損失的30~40%進行考核，并追究主管領導的責任,；

7.1.7 對發(fā)生二等質量事故,，對責任部門按直接損失的20~30%進行考核，并追究主管領導的責任,；

7.1.8 對發(fā)生一等質量事故,，對責任部門按直接損失的10~20%進行考核,，并追究主管領導的責任； 7.1.9 對未經檢驗或檢驗不合格（未審批）,，強行闖關流入下道工序的,，罰責任崗位100~500元/次。7.1.10對生產過程中丟失,、故意損壞《產品狀態(tài)標識卡》的,，罰責任部門100元/次。7.1.11檢驗員對《產品狀態(tài)標識卡》要認真填寫,，字跡清楚,，不得漏簽，任何人不得在標識卡上亂寫亂畫,，違者罰款50元/次,。7.1.12對后道工序發(fā)現前道工序流下來的人為因素的不合格，根據情況勵問題發(fā)現人50元/次,，對問題責任人按50元/次進行考核,。7.1.13對監(jiān)督檢查的產品如存在錯檢、漏檢現象,，品質部承擔30%的責任,。重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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7.2 供應商考核 7.2.1 在生產制造過程中出現不合格產品，經查實屬外協(xié)供應商原因的,，由供應商承擔質量損失,。依據《不合格品評審處置單》最終考核意見進行考核。

7.2.2 外協(xié)供應商未按要求向我司提供自檢報告,，或提供不真實的隨貨質量證明文件,、檢驗報告、合格證等,，按50元/次對供應商進行考核。7.2.3 對于退貨產品,，供應商未返工再次報檢的，按200元/次對供應商進行考核,；若供應商將不合格品混入合格品內,，再次送貨報檢，企圖蒙混過關的,，按1000元/次對供應商進行考核,。7.2.4 供應商同一質量問題在我司重復發(fā)生的，按100元×問題發(fā)生批次,，對供應商進行考核,。7.2.5 品質部于每月28日將供應商考核明細統(tǒng)計于《質量問題扣款通知單》中,，交由副總審核后呈送總經理處審批。經公司批準后由采購部通知供應商,、財務部直接從當月應付貨款中扣除處罰金額,。

八、相關表單 8.1 《質量檢驗報告》 8.2 《特采評審記錄單》 8.3 《不良品通知及處理跟蹤單》 8.4 《不合格品評審處理單》 8.5 《質量信息聯(lián)絡單》 8.6 《糾正/預防措施處理單》 8.7 《質量問題扣款通知單》 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司

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九,、文件修訂記錄 序號 版本號 修訂內容 修訂日期 修訂人 審核 批準 修訂a2版,，獨立售后不 1 a3 2018.1.13 付朝科 牟森 趙文韜 合格品處理流程,。

1,、將a3版《制程不合格品處理流程》與《質量管理考核辦法》合并

a4 為《質量異常處置管理2018.3.5 付朝科 牟森 趙文韜 辦法》,。

2,、刪除6.3條不良品延期申請。重新編制,，a4版升級為 3 b1 2018.5.7 賴文杰 b1版本,。4 5 6 7 8 9 10 重 慶 樽 明 汽 車 零 部 件 有 限 公 司