學(xué)習(xí)中的快樂,，產(chǎn)生于對(duì)學(xué)習(xí)內(nèi)容的興趣和深入。世上所有的人都是喜歡學(xué)習(xí)的,，只是學(xué)習(xí)的方法和內(nèi)容不同而已。心得感悟?qū)τ谖覀兪欠浅Ｓ袔椭模墒菓?yīng)該怎么寫心得感悟呢,？接下來(lái)我就給大家介紹一下如何才能寫好一篇心得感悟吧,，我們一起來(lái)看一看吧。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇一

《豐田生產(chǎn)方式》由中國(guó)鐵道出版社出版,，原豐田汽車工業(yè)公司副社長(zhǎng)大野耐一著作,，全書共145頁(yè)。全書系統(tǒng)講述了豐田生產(chǎn)方式發(fā)展與起源過程,，涵蓋其準(zhǔn)時(shí)化,、自動(dòng)化、看板方式,、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),、精益化等生產(chǎn)管理的各種理念，堪稱是表達(dá)豐田核心競(jìng)爭(zhēng)力之名著,，也是生產(chǎn)管理的標(biāo)桿,。豐田生產(chǎn)方式(tps)其實(shí)就是為實(shí)現(xiàn)企業(yè)對(duì)員工、社會(huì)和產(chǎn)品負(fù)責(zé)的目的,，以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為目標(biāo),，在連續(xù)改善的基礎(chǔ)上，采用準(zhǔn)時(shí)化與自主化方式與方法,，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式,。通讀全書后，我就以下幾點(diǎn)談?wù)勛约旱恼J(rèn)知。

在經(jīng)濟(jì)高速度增長(zhǎng)時(shí)代,，透過增加產(chǎn)量來(lái)降低成本并不困難,，但是，在經(jīng)濟(jì)低速增長(zhǎng)的這天,，不管采取什么形式,，降低成本則并非易事。作為企業(yè),，成本+利潤(rùn)=價(jià)格的定價(jià)方式早已不能適用,，降低成本的最主要途徑就是杜絕浪費(fèi)，豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是徹底杜絕浪費(fèi),。過多,、過早制造會(huì)造成浪費(fèi)，不必要的庫(kù)存會(huì)導(dǎo)致浪費(fèi),，質(zhì)量問題會(huì)帶來(lái)浪費(fèi),，生產(chǎn)線上等待也會(huì)構(gòu)成浪費(fèi)，物件搬運(yùn)造成浪費(fèi),，加工造成浪費(fèi),，剩余動(dòng)作造成浪費(fèi)……究竟什么是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi)呢?作者認(rèn)為是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素。例如過多的人員,，過多的庫(kù)存,，過多的設(shè)備等都會(huì)產(chǎn)生驚人的浪費(fèi)，增加企業(yè)的成本,。象分級(jí)包裝所用的包裝輔料都是暫時(shí)存放在車間內(nèi)的,，比如紙板，廠家將紙板運(yùn)到車間,，由老人卸下來(lái)放在車間,，等分級(jí)員需要的時(shí)候再由她們自己去取用。再如一個(gè)成品包,，先有打包工搬上推車卸下來(lái)放在車間,，待次日搬上推車再拉往倉(cāng)庫(kù)卸包，這種二次搬運(yùn)就是浪費(fèi),。是否能夠思考直接入庫(kù)呢?(先前也試運(yùn)行過,，但最終未能得以推行)。

如何減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)呢?可透過看板管理來(lái)實(shí)現(xiàn),?！翱窗濉笔秦S田生產(chǎn)方式所運(yùn)用的手段，也是豐田生產(chǎn)方式的運(yùn)行工具,。所謂看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之間進(jìn)行物流或信息流的傳播,。豐田生產(chǎn)方式是一種拉動(dòng)式的管理方式,，它需要透過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板,?？窗遄畛跏秦S田汽車公司于20世紀(jì)50年代從超級(jí)市場(chǎng)的運(yùn)行機(jī)制中得到的啟示，作為一種生產(chǎn),、運(yùn)送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來(lái)的,，運(yùn)用于生產(chǎn)之中。在豐田公司,，生產(chǎn)管理部根據(jù)市場(chǎng)預(yù)測(cè)及訂貨而制定生產(chǎn)指令下達(dá)總裝配線,，各道前工序的生產(chǎn)都根據(jù)看板來(lái)進(jìn)行。這相當(dāng)于生產(chǎn)工作指令單,，如我們當(dāng)天計(jì)劃生產(chǎn)的產(chǎn)量，聚合需要消耗多少油劑,、紡絲需要消耗多少紙管,、包裝需要多少紙箱等等。使用看板能夠促進(jìn)工作改善,，防止過量生產(chǎn)與過量運(yùn)送,，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行目視管理。如聚合與紡絲等生產(chǎn)部門間就可進(jìn)行工序間看板方法,。目前在我們公司運(yùn)行的是erp系統(tǒng),，每一道工序間進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)，指令的下達(dá),、工序間的信息溝通都透過電腦來(lái)完成,。了解看板管理后，我覺得erp系統(tǒng)也是建立在看板管理的基礎(chǔ)上的,，而看板方式更具實(shí)用性,，它能讓生產(chǎn)線上的相關(guān)人員參與進(jìn)來(lái)，適量生產(chǎn),，防止過量生產(chǎn)引起新的浪費(fèi),。

透過《豐田生產(chǎn)方式》一書，我們能夠認(rèn)識(shí)到豐田生產(chǎn)方式倡導(dǎo)的是以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為基礎(chǔ),，追求汽車的合理性而產(chǎn)生的生產(chǎn)方式,，豐田生產(chǎn)方式的核心理念的關(guān)鍵詞就是“徹底杜絕浪費(fèi)”與“合理性生產(chǎn)”。豐田生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理理念,，我們?cè)趯W(xué)習(xí)豐田方式時(shí)要以杜絕浪費(fèi)為根本出發(fā)點(diǎn),，結(jié)合自己現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際狀況去靈活應(yīng)用。我們就應(yīng)在學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上明白其精神實(shí)質(zhì),，一切從實(shí)際出發(fā),，改善工作現(xiàn)場(chǎng),，做到高效節(jié)約，創(chuàng)造出一套屬于華峰人的生產(chǎn)方式,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇二

結(jié)合自己的本職工作以及此刻工廠涉及的tps業(yè)務(wù)中存在的疑惑,，讀了《圖解豐田生產(chǎn)方式的密碼》一書，進(jìn)一步加深了對(duì)豐田生產(chǎn)方式的明白,，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來(lái)的,。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的,、高效的生產(chǎn)方式,。

本書的第一章說的就是如何能夠讓企業(yè)有競(jìng)爭(zhēng)力，經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到這天,，對(duì)于汽車這樣消費(fèi)品而言,，消費(fèi)者有很多的選取，應(yīng)對(duì)這種競(jìng)爭(zhēng)的壓力,，作為企業(yè),，‘價(jià)格=成本+利潤(rùn)’的定價(jià)方式早已不能適用。在豐田生產(chǎn)方式中從成本意識(shí)出發(fā)對(duì)利潤(rùn)有了全新的解釋‘利潤(rùn)=價(jià)格-成本’雖然只是簡(jiǎn)單的公式變換但其中的內(nèi)涵有著天壤的差別,，其中給我印象最深刻的就是價(jià)格的定義,，那就是售價(jià)務(wù)必在客戶所期望的銷售價(jià)格以下!這就說明企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競(jìng)爭(zhēng)力,，降低成本成為不二之選,。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。

在我們工廠,，浪費(fèi)也超多的存在,，從大方面說，散片庫(kù)存積壓,、整車成品在調(diào)試工段進(jìn)行返修,、員工的流失、設(shè)備的停頓等等,。往小的地方說,，如生產(chǎn)線周圍散落的螺釘、輔料的浪費(fèi),、零部件不合格的替換,，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除,，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍,。

本書的第二章及第三章說的是豐田作為汽車行業(yè)的巨頭所具有的獨(dú)特管理方式，準(zhǔn)時(shí)化就是以市場(chǎng)為龍頭在適宜的時(shí)刻生產(chǎn)適宜的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品,。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ),，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的,，在去年的赴日研修過程中，我有幸親身感受到準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的狀態(tài),，在參觀奧德克斯工廠時(shí),，他們的內(nèi)部生產(chǎn)指示系統(tǒng)完全按照18分鐘的循環(huán)開展工作，每一個(gè)人按照同樣的節(jié)拍開展工作而且每日持續(xù)的堅(jiān)持,，實(shí)在是令人欽佩,。

自働化是指在生產(chǎn)過程中，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合,，到達(dá)簡(jiǎn)化生產(chǎn),，消除浪費(fèi)的目的，還有另外一種說法就是將設(shè)備賦予人的智慧,，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常狀況就會(huì)停止運(yùn)做,，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機(jī)器。目視化管理是自働化能夠?qū)崿F(xiàn)的重要環(huán)節(jié),，只有將各個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行目視,，才能第一時(shí)刻發(fā)現(xiàn)存在的問題，這就杜絕了現(xiàn)場(chǎng)中過量制造的無(wú)效勞動(dòng),，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題,。

建立在尊重人的基礎(chǔ)上的企業(yè)文化——持續(xù)改善,。

豐田生產(chǎn)方式旨在作為一種由員工的貢獻(xiàn)和創(chuàng)造性所促進(jìn)的動(dòng)態(tài)過程，而不是一套固定不變的生產(chǎn)方法,，它是不斷地尋找更好的生產(chǎn)方法的指南,。各部門的領(lǐng)導(dǎo)干部不可能看到和知道一切事情，而工人每一天在工作時(shí)能夠觀察和了解到,。斷斷續(xù)續(xù)地征詢員工的想法遠(yuǎn)不如制訂一項(xiàng)規(guī)定員工的推薦如果得到采用,，將會(huì)給予現(xiàn)金獎(jiǎng)勵(lì)的正式政策更有效。這天豐田在全球的所有部門都采用提推薦制度,，每年作出改善的總數(shù)成千上萬(wàn)條,。平均每個(gè)員工11條，其中99%以上得到采納,。比較工廠此刻每個(gè)員工1,、98條的提案(qqzf)，差距還是比較大的,，通常員工把精力主要放在看起來(lái)似乎微不足道的事上,，例如推薦在制造現(xiàn)場(chǎng)制作工具存儲(chǔ)盒，使生產(chǎn)更方便,，推薦改變器具存放方向,，方便拿取零部件,。但是在這些年來(lái)實(shí)行的許多推薦，例如,，在汽車?yán)锔脑炜缮档淖?，或者在裝配線上部分造好的汽車內(nèi)部和周圍操作時(shí)使用同步滑動(dòng)臺(tái)車，都顯著地改變了豐田的運(yùn)營(yíng),。所有這些改善,，不論大小，歷年下來(lái)越來(lái)越多,，使豐田獲得了更大的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì),。

對(duì)于工廠而言我們也有自己的改善提案激勵(lì)制度，只要我們持續(xù)的推進(jìn)行下去,，經(jīng)過多年的積累也會(huì)向豐田一樣不斷的消除浪費(fèi),，提升企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，公司的20xx方法必須能夠?qū)崿F(xiàn),。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇三

讀了豐田生產(chǎn)方式后,，我對(duì)維修技服的各種輔料進(jìn)行了計(jì)劃管控，讓用到相關(guān)輔料的地方都有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn),，這里的標(biāo)準(zhǔn)是我們跟據(jù)實(shí)際情況開會(huì)討論出來(lái)的,，在使用的過程中還可以在做的更精益求精些。

談到豐田生產(chǎn)方式,，不能忘記大野耐一這個(gè)人,，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創(chuàng)造了一個(gè)全新的生產(chǎn)方式,，即豐田生產(chǎn)方式,，它超越了19世紀(jì)前的歐洲單件生產(chǎn)方式和20世紀(jì)初的福特大批量生產(chǎn)方式，倡導(dǎo)以多品種,、小批量的生產(chǎn)方式,，這種生產(chǎn)方式為二戰(zhàn)之后的日本低迷的經(jīng)濟(jì)環(huán)境起到了空前絕后的作用，個(gè)性是上世紀(jì)70年代石油危機(jī)下,，全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn),，一向擅長(zhǎng)以豪華霸氣的姿態(tài)自居的美國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)面臨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的威脅，其中最具有代表日本企業(yè)精神的豐田汽車公司以低成本高質(zhì)量的優(yōu)勢(shì),，逐步蠶食了美國(guó)小型汽車市場(chǎng),，經(jīng)過半個(gè)多世紀(jì)的.激勵(lì)競(jìng)爭(zhēng)，于20xx年首次代替美國(guó)通用汽車,，成為世界上產(chǎn)量最大的汽車公司,。

讀了豐田生產(chǎn)方式后，我對(duì)維修技服的各種輔料進(jìn)行了計(jì)劃管控,，讓用到相關(guān)輔料的地方都有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn),，這里的標(biāo)準(zhǔn)是我們跟據(jù)實(shí)際情況開會(huì)討論出來(lái)的,，在使用的過程中還可以在做的更精益求精些。

生產(chǎn)物料這邊我們每天都會(huì)對(duì)異常情況進(jìn)行通報(bào),，超標(biāo)的會(huì)立及開出異常聯(lián)落單,，每周對(duì)不良退倉(cāng)物料進(jìn)行一周匯總通報(bào)。在維修的過程中不定時(shí)用治具對(duì)不良物料進(jìn)行驗(yàn)證,，提高我們維修人員的維修水平,。

豐田生產(chǎn)方式中提到的少人化和省人化，我把維修技服的人員互動(dòng)起來(lái),，有一種板卡不良過多時(shí),，一個(gè)人修用的時(shí)間要久一些，兩個(gè)人一起修合起來(lái)的時(shí)間比一個(gè)人用的時(shí)間要少一些,，而且不會(huì)讓人感到疲勞,，一個(gè)人做的時(shí)侯總想一下做不出來(lái)，就慢慢做了,，兩個(gè)人做就會(huì)行成攀比想法,，做起事情來(lái)就效率的多，交流多了技巧自然就多,，做事就會(huì)更效率,，多出來(lái)的時(shí)間就可以安排其他工作。另外事情少的話就可抽出部分人員去做其他事,，沒畢要一點(diǎn)事情很多人來(lái)做,，就會(huì)有人員工作不夠做的浪費(fèi)。

豐田生產(chǎn)方式中還有很多要我們學(xué)習(xí)的地方,，比如：反復(fù)問5個(gè)為什么的問題解絕方法，讓看板反應(yīng)出來(lái)的諸多問題以此促進(jìn)工作改善,，團(tuán)隊(duì)工作方法以及準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化兩大生產(chǎn)方式等等,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇四

豐田能夠說是這120xx年來(lái)最為賺錢的汽車公司，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著,，也肯定夠裝一柜子了,。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，不管怎樣說,，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力,。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景。現(xiàn)如今,，連中國(guó)南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了,。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說，正因中西部的市場(chǎng)潛力進(jìn)未釋放,，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù),。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式,，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥,。

透過此書學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際,，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得,。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是透過杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,。

所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi),，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過多的人員,，過多的庫(kù)存過多的設(shè)備,。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過需求量，就只會(huì)增加成本,，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái),。

然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過剩造成的。為什么?占用資金,，少了利息收入(戒者增加企業(yè)利息支出),，占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積,，減少人員,，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少,，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作,，庫(kù)存很少的話，盤點(diǎn),、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少,。如果庫(kù)存很少，也能夠不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備,，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出,。

在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi),，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些,。

那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式,，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法,，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法。

豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法,。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具,，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以"看板"作為"取貨指令",、"運(yùn)輸指令",、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制?？窗遄鳛榭梢姷墓ぞ?，反映透過系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序,、車間之間按照卡片作業(yè)指示,，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn);同時(shí)，促使企業(yè)的產(chǎn),、供,、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入,、輸出物流,，滿足市場(chǎng)銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化,、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化,，即所謂零庫(kù)存，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益,。

能夠說各種看板的結(jié)合使用到達(dá)了巨大的效果,，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向。

這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì),，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念,，并尋找解決問題的更好辦法，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī),，理清自已的思路,，細(xì)化工作流程。針對(duì)自身的不足加以改迚,，爭(zhēng)取做的更好,，為分廠創(chuàng)造價(jià)值,，同公司一齊展望完美的未來(lái),。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇五

讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書之后，更全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法,。這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來(lái)的,。而且，在豐田，它已被證實(shí)是一套先進(jìn)的,、高效的生產(chǎn)方式,。所以,，這種生產(chǎn)方式才會(huì)風(fēng)靡全球,，各國(guó)企業(yè)紛紛學(xué)習(xí)效仿。

以前也曾接觸過如精益生產(chǎn)（jit）,，看板管理等概念,，但一直認(rèn)為實(shí)施起來(lái)困難重重,。通過本書知道了，必須理解其最重要的理念——徹底杜絕浪費(fèi),，從這一根本出發(fā)點(diǎn)去實(shí)施,，方能真正實(shí)現(xiàn)降低成本，進(jìn)而提高效率,。

本書通過清晰的概念,、具體的方法、生動(dòng)的實(shí)例全面闡述了豐田生產(chǎn)方式,，每個(gè)章節(jié)都是至關(guān)重要的精華,，缺一不可。這里,，我就從其基本思想——“徹底杜絕浪費(fèi)”這一角度談?wù)勛约旱恼J(rèn)知,。

經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天，消費(fèi)者幾乎對(duì)任何一種商品都有很多選擇權(quán),。正如書中所說,，做為企業(yè)，“成本+利潤(rùn)=價(jià)格”的定價(jià)方式早已不能適用,。企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行業(yè)內(nèi)獲得訂單,、提高競(jìng)爭(zhēng)力，降低成本自然是不二之選,。降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi),。

我們不妨先來(lái)看看浪費(fèi)的危害性。以書中的例子來(lái)說：假設(shè)庫(kù)存零件超過了需求量,，首先是對(duì)公司資金的積壓,，如果庫(kù)存量超過了工廠現(xiàn)有的容納量，還得重新建廠房倉(cāng)庫(kù),，建好以后,，又得請(qǐng)工人把這些多余零件搬到新的倉(cāng)庫(kù)。零件（特別機(jī)械企業(yè)的金屬加工件零件）存放在倉(cāng)庫(kù)里,，為了防止生銹損壞和管理庫(kù)存,，就得再請(qǐng)倉(cāng)庫(kù)保管員。盡管如此，庫(kù)存的產(chǎn)品依然不可避免的會(huì)損壞,，等到用的時(shí)候還得有人去除銹,，修理?；蛘?，庫(kù)存過多的零件可能會(huì)因?yàn)樵O(shè)計(jì)的更新而不能再使用，只能白白扔掉,。而且,，存入倉(cāng)庫(kù)的產(chǎn)品，就要經(jīng)常掌握其各種數(shù)據(jù),，為此,，倉(cāng)庫(kù)管理者就要花費(fèi)更多的工時(shí)及辦公設(shè)備。更糟的是,，一旦因?yàn)閹?kù)存過多而無(wú)法清楚掌握這些庫(kù)存品的情況,，就會(huì)發(fā)生部分零件缺貨，進(jìn)而可能會(huì)認(rèn)為是生產(chǎn)力不足而去再增加設(shè)備,，增加生產(chǎn)人員,，然后則會(huì)生產(chǎn)更多的庫(kù)存品。這種惡性循環(huán)的浪費(fèi)是非常巨大的,。由此可見,，僅僅因?yàn)樯a(chǎn)了過量的不需求零件，會(huì)派生出多少的浪費(fèi),。同理,，過多的人員，過多的設(shè)備,，過多的材料,，都會(huì)產(chǎn)生驚人的浪費(fèi)。使企業(yè)的成本增加,。

只有充分認(rèn)識(shí)到浪費(fèi)的危害性,，才會(huì)重視這個(gè)問題，在企業(yè)的生產(chǎn)過程中,，才會(huì)處處以杜絕浪費(fèi)為目的來(lái)優(yōu)化生產(chǎn)方式,。再看豐田生產(chǎn)方式，不管是jit,，還是自動(dòng)化,，無(wú)不以杜絕浪費(fèi)為其根本目的。而其看板管理,、5why,、團(tuán)隊(duì)作業(yè)、均衡化,、挖掘潛力等一系列方式方法,，皆是為達(dá)到杜絕浪費(fèi)的目的而在實(shí)踐中探索出來(lái)的辦法而已。所以,，我們?cè)趯W(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式,、制定自己企業(yè)的生產(chǎn)方式時(shí)，都要以杜絕浪費(fèi)為最根本的出發(fā)點(diǎn),。有了這樣的理念,，我們的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程制定、設(shè)備定位,、物品流轉(zhuǎn)等等環(huán)節(jié),，才能真正的做到高效、節(jié)約,。

正如大野耐一所說,，這套方式不僅在汽車企業(yè)適用，在其它制造行業(yè)甚至商業(yè)企業(yè),、政府部門同樣適用,。不言而喻，結(jié)合自己的實(shí)際工作,，在后勤部門,，在管理部門，在辦公現(xiàn)場(chǎng),，兩樣可以取而用之,。當(dāng)然，我們要抓住其最基本的理念結(jié)合實(shí)際去靈活應(yīng)用,。而不是一味的死搬硬套,。盡管其非常科學(xué)先進(jìn),、整個(gè)體系也非常完善,。但是，不要忘了,，它是作者從豐田汽車公司的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐總結(jié)而來(lái),，那么，我們?cè)趹?yīng)用的時(shí)候,，當(dāng)然也要結(jié)合自己現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況去靈活運(yùn)用,，而且大可創(chuàng)新改進(jìn)。正所謂：活學(xué)活用,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇六

這本書是豐田生產(chǎn)方式(也叫精益生產(chǎn)方式)的創(chuàng)始人,，大野耐一先生的親筆著作,。他被抬到一個(gè)什么樣的高度呢?據(jù)說可以跟彼得。德魯克并駕齊驅(qū),。因?yàn)楸说?。德魯克以理論和思考見長(zhǎng)，大野耐一卻是腳踏實(shí)地一步步從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)走出來(lái)的,。切不論二者誰(shuí)高誰(shuí)下,，就“精益”這種東西來(lái)說，你稱之為生產(chǎn)方式也好,，管理思想也罷,，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)，對(duì)各行各業(yè)產(chǎn)生了深遠(yuǎn)的影響,。

我之所以會(huì)對(duì)《豐田生產(chǎn)方式》這本書感興趣,，也是因?yàn)樯钌畋卉浖_發(fā)中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事,。再加上之前看過《目標(biāo)》,、《豐田汽車案例——精益制造的14項(xiàng)管理原則》這兩本書，都有很多收獲,，覺得精益是個(gè)非常值得深入研究的事物,。

本書的篇幅并不大，一共才一百三十多頁(yè),，但其思想?yún)s非常深,，對(duì)很多事物的探討，可以說到了直達(dá)本質(zhì)的程度,。所以我不建議初識(shí)精益者去讀,，初學(xué)者在讀這本書之前，最好對(duì)汽車制造和精益思想先有所了解,，這樣才會(huì)更有收獲,，對(duì)這類童鞋建議去看前面我提到的那兩本書。

但如果你是對(duì)精益已經(jīng)有了一定認(rèn)識(shí)的人,，那么此書是很值得細(xì)細(xì)一讀的,，因?yàn)閺闹心憧梢灾苯幼匪莸截S田生產(chǎn)方式背后的思想、起因,、以及發(fā)展歷程,。這些東西對(duì)于正確的理解精益，恰當(dāng)?shù)卦谧约浩髽I(yè)中運(yùn)用精益,，都是非常有用而必要的,。

正如我們?cè)谲浖_發(fā)行業(yè)常見的最佳實(shí)踐一樣，你要引入它,，首先要明白它能解決什么問題,，為什么它比較有效,，而不應(yīng)該簡(jiǎn)單地因?yàn)榇蠹叶歼@樣做而去跟風(fēng)。所以對(duì)于喜歡直接把方法和工具拿來(lái)用的“拿來(lái)主義者”,，尤其應(yīng)該讀一下此書,，在此書中你找不到具體的工具和方法，但卻能觸摸到該工具被設(shè)計(jì)出來(lái)的背后設(shè)想,。

好了，就不再贅述了,，希望這些分享對(duì)來(lái)訪者有用,，也希望大家有緣能共同學(xué)習(xí)和探討。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇七

1,、生產(chǎn)過程的浪費(fèi),。一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結(jié)果是人員,、設(shè)備,、材料、能源等方面都產(chǎn)生了浪費(fèi),。在沒有需求的時(shí)候提前生產(chǎn)而產(chǎn)生浪費(fèi),。

2、產(chǎn)生不合格品的浪費(fèi),。在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不合格品（次品,、廢品），會(huì)在原材料,、零部件,、返工或返修所需工時(shí)等生產(chǎn)不合格品所消耗的資源方面而產(chǎn)生浪費(fèi)。

3,、停工待產(chǎn)的`浪費(fèi),。在進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，機(jī)器發(fā)生故障不能正常作業(yè),，或因缺少零部件而停工等活等,，在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費(fèi)都是停工待產(chǎn)的浪費(fèi)。

4,、動(dòng)作的浪費(fèi),。不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作、不合理的操作,、效率低下的姿勢(shì)和動(dòng)作都是浪費(fèi),。

5、搬運(yùn)的浪費(fèi),。除去準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所必須的搬運(yùn),，其他任何搬運(yùn)都是一種浪費(fèi),。如在不同倉(cāng)庫(kù)間移動(dòng)、轉(zhuǎn)運(yùn),、長(zhǎng)距離運(yùn)輸,、運(yùn)輸次數(shù)過多和運(yùn)輸方法不檔等。

6,、加工本身的浪費(fèi),。把與工程的進(jìn)展情況和產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何關(guān)系的加工當(dāng)作必要的加工而進(jìn)行操作所產(chǎn)生的浪費(fèi)。

7,、庫(kù)存的浪費(fèi),。因原材料、零部件,、各道工序的半成品過多而產(chǎn)生的浪費(fèi),。這些產(chǎn)品過度積壓還會(huì)引起庫(kù)存管理費(fèi)用的增加。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇八

沒有一個(gè)國(guó)家的企業(yè)能像日本豐田那樣帶給全球汽車制造業(yè)如此深刻的影響,。這種影響源自品牌的塑造和其獨(dú)特的商業(yè)文化,，以及技術(shù)創(chuàng)新和極具前瞻性的意識(shí)革命。作為一個(gè)汽車制造商,，它在日本正以驚人的速度和其他廠家無(wú)以匹敵的架勢(shì)擴(kuò)大規(guī)模,，進(jìn)行并購(gòu)并以制造出足以統(tǒng)治全球汽車工業(yè)的杰出車型為目標(biāo)。

如今,，豐田的生產(chǎn)管理取得了巨大成果,，銷售業(yè)績(jī)長(zhǎng)期保持增長(zhǎng)，盡管在2008年,，全球經(jīng)濟(jì)蕭條的情況下,，它依然能獨(dú)占鰲頭，它的標(biāo)桿意義已經(jīng)不再局限于汽車制造業(yè),，而是在許多領(lǐng)域成為卓有成效的領(lǐng)先者,。

鑒于這個(gè)原因，也是作為一名精益從業(yè)者的好奇,，我懷著崇敬的心情,，拜讀了豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一的這本著作。在這本里,，我看到,，從豐田織布機(jī)到今天涵蓋整個(gè)汽車產(chǎn)業(yè)鏈各個(gè)領(lǐng)域的豐田株式會(huì)社一步步走來(lái)的辛酸歷程。

這本書自出版以來(lái),，被很多豐田生產(chǎn)方式愛好者拜讀研究,，我也看過很多類似的文章。有人從中看到了豐田佐吉發(fā)明自動(dòng)織機(jī)時(shí)提出自働化的敏銳觀察力和創(chuàng)造力,，更佩服他深入現(xiàn)場(chǎng)精神;有人看到了豐田喜一郎在一個(gè)大規(guī)模生產(chǎn)成流行的時(shí)代提出：準(zhǔn)時(shí)制的概念——按照規(guī)定的時(shí)間,，配送規(guī)定數(shù)量的合格品,，應(yīng)該是對(duì)一個(gè)時(shí)代的挑戰(zhàn)和創(chuàng)新，這種精神值得欽佩;但是我看到的是,，豐田汽車最困難的時(shí)候,，上下一心，向著目標(biāo)一步一個(gè)腳印邁進(jìn)的踏實(shí)精神,。

二戰(zhàn)后的日本,，千瘡百孔，百?gòu)U待興,，在這樣的環(huán)境下,，沒有廠房，沒有機(jī)器,，沒有足夠的人力,，但是就是在這樣的環(huán)境下,，用最少的資源,，豐田公司創(chuàng)造了奇跡。沒有廠房,，用木板搭個(gè)棚子就可以生產(chǎn),，沒有錢買大型機(jī)床，那么就用功能最少的機(jī)床實(shí)現(xiàn)需要的操作,，沒有人力,，那么，我們就自己培訓(xùn),?？吹竭@里，你肯定要說,，當(dāng)時(shí)的豐田對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量太不負(fù)責(zé)了,。

不，你錯(cuò)了,，豐田的理念是：有鋼要放到刀刃上,。廠房可以破，但是機(jī)器不能差,，雖然不能買組合機(jī)床,，但是功能單一的機(jī)床的性能卻絲毫不差;沒有員工，那么就引進(jìn)美國(guó)戰(zhàn)時(shí)訓(xùn)練工人的系統(tǒng)培訓(xùn)工具：twi,，對(duì)員工展開迅速而有針對(duì)性的培訓(xùn),。就這樣，一套不追求多功能設(shè)備的企業(yè),，一套擁有自己完整人力資源培養(yǎng)機(jī)制的企業(yè),，在貧瘠的大地上創(chuàng)造了自己的輝煌,。

今天，作為中國(guó)人的我們,，是否應(yīng)該覺得汗顏,，我們地大物博，我們資源豐富,，但是,，我們的工業(yè)水平卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于日本。

那么我們?nèi)绾巫詮?qiáng)?百年之前,，我們的先人就提出了：師夷長(zhǎng)技以自強(qiáng)的口號(hào),。我想這句話，在現(xiàn)在依然有深遠(yuǎn)的意義,，我們的工業(yè)現(xiàn)階段是落后了,，但是我們要知道什么是先進(jìn)的，什么是值得學(xué)習(xí)的,。日本豐田在運(yùn)營(yíng)管理方面做的好,，我們向他們學(xué)習(xí)又何妨?我們只要知道自己的目標(biāo)，學(xué)習(xí)精華,，剔除糟粕,，總有一天，我們的民族工業(yè)也會(huì)有大放光彩的一天!

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇九

豐田可以說是這100年來(lái)最為賺錢的汽車公司,，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著,，也肯定夠裝一柜子了。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力,，不管怎樣說,，還在與其生產(chǎn)過程的實(shí)力。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景?，F(xiàn)如今,，連中國(guó)南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說,，因?yàn)橹形鞑康氖袌?chǎng)潛力進(jìn)未釋放,，規(guī)模化之路仍將延續(xù),。于是,，有了新豐田生產(chǎn)方式，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥,。

通過此書學(xué)到的東西頗多,，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式,，是通過杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,。

所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如,，過多的人員,，過多的庫(kù)存過多的設(shè)備。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過需求量,，就只會(huì)增加成本,，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái)。

然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過剩造成的,。為什么,？占用資金，少了利息收入（戒者增加企業(yè)利息支出）,，占用場(chǎng)地,，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積，減少人員,，如果庫(kù)存很少,，庫(kù)管人員減少，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作,，庫(kù)存很少的話,，盤點(diǎn),、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少,。如果庫(kù)存很少，也可以不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備,，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出,。

在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱之為二次浪費(fèi),，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些,。

那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式,，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法,，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法,。

豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法,。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制,，以"看板"作為"取貨指令",、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制?？窗遄鳛榭梢姷墓ぞ?，反映通過系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序,、車間之間按照卡片作業(yè)指示,，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn)；同時(shí),，促使企業(yè)的產(chǎn),、供、銷各部門密切配合,，有效和合理地組織輸入,、輸出物流，滿足市場(chǎng)銷售需要,，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化,、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化，即所謂零庫(kù)存,，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益,。

可以說各種看板的結(jié)合使用達(dá)到了巨大的效果，所以這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向,。

這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì),，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法,，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī),，理清自已的思路，細(xì)化工作流程,。針對(duì)自身的不足加以改迚,，爭(zhēng)取做的更好，為分廠創(chuàng)造價(jià)值,，同公司一起展望美好的未來(lái),。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇十

讀完大野耐一先生的《豐田生產(chǎn)方式》一文，收益良多,，能學(xué)習(xí)并且應(yīng)用到工作和生活中的東西亦良多,。豐田生產(chǎn)方式全文介紹了豐田在組織汽車公司的運(yùn)營(yíng)過程中，圍繞著如何更有效率,、如果更低成本的中心,，進(jìn)而采用平板化、看板式等管理方法最后獲得良好效果的過程,。

全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法,，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來(lái)的,。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的,、高效的生產(chǎn)方式,。

豐田公司的生產(chǎn)方式最突出的特點(diǎn)是消除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)，以提高企業(yè)的盈利能力,，徹底杜絕浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率,，降低成本。技術(shù)革新,，提高了勞動(dòng)效率,，減少了勞動(dòng)成本，比如方便快捷的設(shè)計(jì)軟件,，更加智能的工具,，性能更加穩(wěn)定的設(shè)備等等。

經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,，消費(fèi)者幾乎對(duì)任何一種商品都有很多的選擇,，好比書中所說的：作為企業(yè)，‘成本+利潤(rùn)=價(jià)格’的定價(jià)方式早已不能適用,。企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行內(nèi)獲得訂單,、提高競(jìng)爭(zhēng)力，降低成本成為不二之選,。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi),。

浪費(fèi)的危害書中都已經(jīng)提到，輕則利潤(rùn)減少,，重則企業(yè)虧損甚至倒閉,。在我們公司，浪費(fèi)也大量的存在：大量的庫(kù)存積壓,、累積每天幾個(gè)小時(shí)的物料等待時(shí)間,、大量的成品返修,、大量的質(zhì)量事故,、大量的員工流失、設(shè)備的不斷損壞等等,。這些都是從大的方向說明浪費(fèi)是在公司存在的,。往小的地方說，如生產(chǎn)線體周圍散落的螺釘,、兩器車間大量的報(bào)廢銅管和兩器,、鈑金和注塑車間大量的報(bào)廢和返修件、電子車間損失的小電子元器件等等直觀的浪費(fèi),；各生產(chǎn)線體和崗位上的線平衡損失,、生產(chǎn)直通率損失、fs率損失等等小單元的浪費(fèi)，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面,。如果我們能夠杜絕和消除,，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍。

只要杜絕浪費(fèi),，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍,，這種想法正是現(xiàn)在豐田生產(chǎn)方式的基本思想。

準(zhǔn)時(shí)化就是以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品,。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ),，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的。

自動(dòng)化是指在生產(chǎn)過程中,，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合,，達(dá)到簡(jiǎn)化生產(chǎn)，消除浪費(fèi)的目的,。

利用“自動(dòng)化”與“準(zhǔn)時(shí)化”兩大支柱來(lái)強(qiáng)有力的杜絕浪費(fèi),，其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時(shí)化：在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中,，所需要的零部件在需要的時(shí)刻,，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊,。而“看板”就成了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的手段,。在這方面上可以減少庫(kù)存“上的浪費(fèi)?！白詣?dòng)化”,，不是單純的機(jī)械自動(dòng)化，而是包括人的因素的自動(dòng)化,，是把人的智慧賦予機(jī)器,，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常情況就會(huì)停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機(jī)器,。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的弱點(diǎn),，要進(jìn)一步對(duì)設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng)?！澳恳暬芾怼笔峭ㄟ^“自動(dòng)化”就能實(shí)施了,。這就杜絕了現(xiàn)場(chǎng)中過量制造的無(wú)效勞動(dòng)，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題,。

進(jìn)了國(guó)內(nèi)汽車行業(yè)的發(fā)展，從而為豐田研究更加便宜,，質(zhì)量更加優(yōu)質(zhì)的汽車提供了緩沖期,。我認(rèn)為,，在政府的大力支持下，豐田人仍在考慮要制造有價(jià)值的汽車,，這就體現(xiàn)了杜絕浪費(fèi)的精神,。他們不會(huì)為了效益而一味的亂造汽車。

豐田生產(chǎn)方式同福特方式一樣,，基本形式是流水作業(yè),。把同一品種和型號(hào)的零部件湊在一起……進(jìn)行大批量的生產(chǎn)作法。現(xiàn)在仍是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的常識(shí),。福特方式大批量體系的關(guān)鍵就在這點(diǎn)上,。豐田方式與此相反，而是“盡量縮小批量,，迅速變換模具”,。福特方式和豐田方式任何一方都有自身的優(yōu)點(diǎn)，而且都在日日求新和改革,。但是,，在日本土地上演化而來(lái)的豐田生產(chǎn)方式，“小批量多品種”的特點(diǎn)更加適合低經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)時(shí)代,。

從1956年到1965年的后半期起,，日本進(jìn)入了高速增長(zhǎng)時(shí)代。日本大多數(shù)企業(yè)接受了數(shù)量和速度上的經(jīng)濟(jì),，讓大批量生產(chǎn)方式在許多企業(yè)中扎下了效益根來(lái),。引進(jìn)高性能的大型機(jī)器，進(jìn)行大量的生產(chǎn),。當(dāng)時(shí),，經(jīng)濟(jì)確實(shí)受到了很大的推動(dòng)，許多企業(yè)獲得了相當(dāng)好的效益,。在經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展時(shí)期,，提高效益，提高效率是任何人都能做到的事情,。一旦進(jìn)入低增長(zhǎng)期,，這些所謂的“大批量”生產(chǎn)企業(yè)就要步入困境，甚至面臨倒閉的危機(jī),。而豐田公司,，一貫堅(jiān)持徹底杜絕浪費(fèi)的基本思想，把“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動(dòng)化”固化成企業(yè)發(fā)展的兩大支柱,。合理利用“看板”的“目視化管理”的作用，創(chuàng)造出“均衡化”的生產(chǎn)方式,，來(lái)進(jìn)行“多品種少批量”的生產(chǎn),。這時(shí)日本企業(yè)追求日式發(fā)展的一個(gè)例子,。根據(jù)本國(guó)國(guó)情和企業(yè)的實(shí)際發(fā)展能力，尋找出最優(yōu)的發(fā)展方式——豐田生產(chǎn)方式,。

豐田公司反復(fù)甚至一直在問自己,，公司到底需要向哪方面進(jìn)步？目前的障礙在哪個(gè)環(huán)節(jié),？如何克服這個(gè)障礙,？再總結(jié)再思考，經(jīng)驗(yàn)成型保持,，進(jìn)而向全公司推廣,。

例如：豐田公司反復(fù)問5個(gè)“為什么”

你對(duì)于一種現(xiàn)象連續(xù)問五個(gè)“為什么”了嗎？這樣做,，說來(lái)容易,，做起來(lái)就難了！比如,，一臺(tái)機(jī)器不轉(zhuǎn)動(dòng)了,，你就要問：

（1）“為什么機(jī)器停了？”

“因?yàn)槌?fù)荷,，保險(xiǎn)絲斷了,。”

（2）“為什么超負(fù)荷了呢,？”

“因?yàn)檩S承部分的潤(rùn)滑不夠,。”

（3）“為什么潤(rùn)滑不夠,？”

“因?yàn)闈?rùn)滑泵吸不上油來(lái),。”

（4）“為什么吸不上油來(lái)呢,？”

“因?yàn)橛捅幂S磨損,，松動(dòng)了?！?/p>

（5）“為什么磨損了呢,？”

“因?yàn)闆]有安裝過濾器，混進(jìn)了鐵屑,?！?/p>

反復(fù)追問上述5個(gè)“為什么”就會(huì)發(fā)現(xiàn)需要安裝過濾器。

如果“為什么”沒有問到底,，換上保險(xiǎn)絲或者換上油泵軸就了事,，那么，幾個(gè)月以后就會(huì)再次發(fā)生同樣的故障,。說實(shí)在的,，豐田生產(chǎn)方式也不妨說是豐田人反復(fù)問5個(gè)“為什么”,，積累并發(fā)揚(yáng)科學(xué)的認(rèn)識(shí)態(tài)度，才創(chuàng)造出來(lái)的,。

通過閱讀《豐田生產(chǎn)方式》使我受益匪淺,，學(xué)到了很多具有實(shí)際意義的東西，相信這些東西會(huì)照亮我今后的道路,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感悟篇十一

精益源自美國(guó),，發(fā)揚(yáng)于日本，特別是豐田汽車,。

前期讀過《金礦》一書,，對(duì)于精益思想有一些認(rèn)識(shí)。通過進(jìn)一步閱讀這本寫自上世紀(jì)70年代的《豐田生產(chǎn)方式》,，對(duì)精益有了更深的了解,，雖然這本書只有130頁(yè)的篇幅。

同時(shí)通過書中對(duì)豐田精益生產(chǎn)模式的歷史,，可以知道豐田走到今天實(shí)際上是經(jīng)過幾十年的努力才能達(dá)到這樣的一個(gè)境界,。由此我們難以想象，一個(gè)企業(yè)僅僅是請(qǐng)一家咨詢公司出個(gè)方案,，就想象著應(yīng)用精益會(huì)對(duì)企業(yè)發(fā)展帶來(lái)的好處,，這種想法是值得好好探討的。

本書中除了消除浪費(fèi)和看板以外,，給我印象最深的有兩點(diǎn)：

1.對(duì)效率的理解,，我所在的企業(yè)在提到效率提升時(shí)講的是量化的值，特別是量化的平均值的提升,。而書中所說,，效率并非是數(shù)量和速度的函數(shù)，而是放棄笨拙的方法,，應(yīng)用我們已知的最好的方法去工作,。

2.“少人話“和”定員制"的對(duì)比分析，我們經(jīng)常提到效率提升,，但是如果僅僅是通過應(yīng)用自動(dòng)化提升某些人員或者環(huán)節(jié)10%的效率,，人員并沒有減少，最終結(jié)果只能是大家有了一些空閑時(shí)間而已,，對(duì)企業(yè)降低成本沒有產(chǎn)生貢獻(xiàn),。

這兩點(diǎn)在我所在的企業(yè)中，還是屬于普遍的思維模式,，包括我自己,。

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