心得體會是一個對自己進(jìn)行自我反省和自我評價的重要方式,。寫心得體會時要注意準(zhǔn)確表達(dá)自己的觀點和理解,，避免模棱兩可的詞句。接下來將展示幾篇優(yōu)秀的心得體會范文,，希望對大家有所啟發(fā),。

精益生產(chǎn)心得體會篇一

經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認(rèn)知,。結(jié)合公司現(xiàn)狀,，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

作為精益生產(chǎn)的目的,，消除浪費是企業(yè)所必須要做的,。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間,、搬運,、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源,，減少資金占用,，提高生產(chǎn)效率。

后拉式生產(chǎn)方式可以將人員,、設(shè)備,、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化,。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn),、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,，某些方面可以借鑒應(yīng)用,。自働化可以達(dá)到一人多機的效果，從而減少人員配置,。相對應(yīng)的,，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施,、員工要多技能化,，同時在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。

5s要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物,。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求,。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5s做的很到位,，營造出了愉悅的工作氛圍,。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做,。

此外,，培訓(xùn)、教育不可缺少,。

解決問題時要找到問題的根本原因再解決,。

進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定,、人員多能工,、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率,、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,，最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化,。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn),，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定,。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化,，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上,，量具數(shù)量是否缺少一目了然,，既方便量具的使用管理，也提高了效率,。

就公司現(xiàn)狀而言,，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣,。而鑄造屬于流程性制造業(yè),，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善,。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境,、人員管理、作業(yè)要求,、看板管理,、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

精益生產(chǎn)心得體會篇二

精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境,。管理者真正的實質(zhì)勞動,，應(yīng)當(dāng)是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化,，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng),。

中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個人,，要把良心越變越好,，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系,，減小不是浪費或者改善不是對人的實施,，而是由人來實施，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉,。

豐田經(jīng)營方式的核心是改善,。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對員工的成長負(fù)有責(zé)任,，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工,。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境,，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中,，科唇工資是重要的一部分,，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式,，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境,，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差,，永遠(yuǎn)尊重員工,，永遠(yuǎn)追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品,。

不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì),，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低,，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報,，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程,，那么,，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做,?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間,，人發(fā)揮的唯一空間,，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單,，才有看板,，有了看板，才有從制造商到部件廠,，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié),。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事,。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路,。

以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會。

精益生產(chǎn)心得體會篇三

隨著經(jīng)濟全球化和市場競爭的加劇,，企業(yè)的生產(chǎn)效率和質(zhì)量逐漸成為了企業(yè)長期發(fā)展和市場競爭的重要因素,。為了滿足市場和消費者的需求，不斷的提升產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量已成為了企業(yè)發(fā)展和生存的必要手段,。在這個大環(huán)境下,，“精益求精”的生產(chǎn)理念已成為了現(xiàn)代企業(yè)的重要準(zhǔn)則,，隨著自己對“精益求精”的了解和實踐，我更深刻地認(rèn)識到了它的重要性和價值,。

在企業(yè)生產(chǎn)中,，精益求精的理念是指在追求高質(zhì)量和高效率的同時，不斷尋求生產(chǎn)流程和細(xì)節(jié)的優(yōu)化和改進(jìn),，從而實現(xiàn)成本降低、品質(zhì)提升,、生產(chǎn)效率提高和客戶滿意度的提升,。許多富士康、沃爾瑪?shù)戎径疾捎眠@一理念,，不斷將生產(chǎn)工藝不斷升級和優(yōu)化,。在實際操作中，精益求精包括從零件到成品的每個環(huán)節(jié)的操作流程,、工藝改良,、材料選用、質(zhì)量檢測等方面的考量,，這都需要全員參與和協(xié)作,，使企業(yè)形成一種精細(xì)、高效的生產(chǎn)模式,。

二,、優(yōu)化生產(chǎn)流程。

在實際生產(chǎn)中,，我們深刻認(rèn)識到,，要實現(xiàn)精益求精的生產(chǎn)，優(yōu)化生產(chǎn)流程是非常關(guān)鍵的,。通過流程化和標(biāo)準(zhǔn)化,，能夠降低人力、物力和時間成本,，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,，提高企業(yè)生產(chǎn)競爭力。同時,，在生產(chǎn)流程中,，管理和控制是非常重要的，只有通過科學(xué)的規(guī)劃,、創(chuàng)新和智能化管理,，才能更好地保障生產(chǎn)流程的順利進(jìn)行，更好地實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升,。

三,、充分利用現(xiàn)有資源,。

在實現(xiàn)精益求精的過程中，充分利用現(xiàn)有資源也是非常重要的一步,。企業(yè)要善于發(fā)掘和挖掘現(xiàn)有資源的潛力,，例如員工技能、現(xiàn)場實際情況,、技術(shù)管理經(jīng)驗等,，全方位的利用現(xiàn)有資源和優(yōu)化資源結(jié)構(gòu)，以提高設(shè)備利用率和降低成本為目的,，從而更好地實現(xiàn)生產(chǎn)的精益求精,。

四、安全,、環(huán)保等方面保障,。

在生產(chǎn)過程中，安全和環(huán)保等方面也是非常關(guān)鍵的,。一個合理和精益求精的生產(chǎn)模式必須確保生產(chǎn)過程中的環(huán)保和安全保障,。從環(huán)保角度，應(yīng)優(yōu)化循環(huán)利用機制,，加強廢棄物的處理,，控制排放。從安全角度,，企業(yè)應(yīng)注重生產(chǎn)工藝的安全性和實施生產(chǎn)過程中的安全措施,，從而保障員工和工廠安全。

五,、全員參與,，意識提升。

實現(xiàn)精益求精的生產(chǎn),，需要全員參與,，企業(yè)要順應(yīng)員工的意愿，增加員工參與感,，讓員工在生產(chǎn)中感知到自己參與和貢獻(xiàn)的價值,，促進(jìn)工人與企業(yè)之間的交流，消除業(yè)務(wù)和管理職能之間的分隔,，實現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部的有效的溝通和信息流轉(zhuǎn),。同時，員工也應(yīng)在實踐中不斷提升自己的意識,，從而形成一種“精益求精”的企業(yè)文化,。

總之，“精益求精”這一理念已經(jīng)成為了現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)準(zhǔn)則,。優(yōu)化生產(chǎn)流程,、充分利用現(xiàn)有資源,、關(guān)注安全和環(huán)境問題以及實現(xiàn)全員參與和意識提升，都是企業(yè)在實踐中不斷探索和發(fā)現(xiàn)的重要特點和關(guān)鍵環(huán)節(jié),。在這個過程中,，企業(yè)需要不斷學(xué)習(xí)、實踐和總結(jié),，才能真正將“精益求精”的理念融入到每一個生產(chǎn)和服務(wù)環(huán)節(jié)中,，讓企業(yè)不斷提高，不斷發(fā)展,。

精益生產(chǎn)心得體會篇四

然而在學(xué)習(xí)之后呢,，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法,，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費,，并在追求完美的前提下,，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念,，值得運用,。

要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法,，在工作中培養(yǎng),，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了,，我們可以主動去糾正,，從細(xì)微的角落去做，防止大的問題發(fā)生,。我們每天要做的事情,，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,，這些重要的,、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán),。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話,，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析,，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理,，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時去找到可以改進(jìn)的地方,，力求做到完美,。

工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作,，哪些是非價值的工作,，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理,。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費,，多余的工作更是浪費,，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好,，做的有成效,，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣,，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理,，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉,。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事,，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求,，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品,，所以一切以客戶的要求出發(fā),。

當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做,，像資料的整理、存檔,，設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系,，與相關(guān)人員溝通等,，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排,，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作,。在工作中避免浪費的工作，像犯錯,、發(fā)現(xiàn)錯誤,、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在,，而且占總的工作比例還不小,，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要,。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排,，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用,，比如說,，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品,。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗,，在場地,、人員、設(shè)備,、時間上都浪費極大,。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說,，如果沒有這些質(zhì)量問題,，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn),，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢,，可以使精益思想深入人心。

精益生產(chǎn)心得體會篇五

現(xiàn)代制造業(yè)的競爭越來越激烈,。在競爭中生存和發(fā)展,，生產(chǎn)效率和質(zhì)量成了企業(yè)的命脈。沒有高效的生產(chǎn)方式和優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品服務(wù),，企業(yè)難以在市場中占據(jù)一席之地,。而我所在的公司一直致力于提高生產(chǎn)效益和品質(zhì)，并探索采用各種精益生產(chǎn)方式,。在這個過程中,，我有了一些總結(jié)和體會。

第二段：提高效率是企業(yè)的核心任務(wù),。

經(jīng)過多次改進(jìn),，我們的生產(chǎn)線效率得到了不斷提高。我們發(fā)現(xiàn),，快速更換工具和使用豐富的機械手臂和其他自動化技術(shù)對于提高生產(chǎn)效率非常重要,。通過培訓(xùn)員工,，他們理解和掌握了這些新技術(shù),，大大提高了他們的工作效率,。精益生產(chǎn)和精益供應(yīng)等管理模式的應(yīng)用，實現(xiàn)了整個生產(chǎn)過程的及時監(jiān)控和無缺陷生產(chǎn),。所有這些措施的實行,，讓我們在同類企業(yè)中脫穎而出，依靠提高生產(chǎn)效率,，為公司爭得了更多的發(fā)展機會和商業(yè)合作。

第三段：質(zhì)量是企業(yè)信譽的保證,。

通過精益求精的方法,，我們不僅提高了生產(chǎn)效率,，而且也實現(xiàn)了一流的產(chǎn)品質(zhì)量。公司不斷強調(diào)產(chǎn)品的性價比,，延展市場和顧客領(lǐng)域,，同時也要有便捷的售后服務(wù)方案。在這個過程中,，我們發(fā)現(xiàn),，與顧客接觸，了解顧客需求,，并關(guān)注細(xì)節(jié)和使用場景,，是不得不付出的努力。在跟蹤和改進(jìn)過程中,，不斷發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的缺陷,、原因和改進(jìn)措施。我們通過一系列的質(zhì)量檢測,，確保了我們的產(chǎn)品質(zhì)量,，贏得了顧客們的信任和好評。在市場激烈競爭中,，維持良好的信譽已經(jīng)成為企業(yè)立足之本,。

第四段：精益管理和創(chuàng)新是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的動力。

在公司的精益生產(chǎn)模式和大量的創(chuàng)新思維下,，我們不斷拓展新的產(chǎn)品,、新技術(shù)和新市場；我們不斷探索前沿的技術(shù),，并掌握認(rèn)識領(lǐng)先市場的磁力驅(qū)動技術(shù),。這種自我驅(qū)動的態(tài)勢在激烈的競爭中讓我們脫穎而出，開辟了新的市場,。在這個過程中,，公司不僅不斷優(yōu)化管理和生產(chǎn)流程，同時大力培養(yǎng)和吸引精英人員,，吸收最優(yōu)秀的人才和思維方式,。

第五段：結(jié)語。

精益求精的生產(chǎn)心得和體會,，讓我們領(lǐng)略到了管理改變和技術(shù)進(jìn)步的巨大動力,，也讓我們明白了持續(xù)創(chuàng)新、追求服務(wù)和產(chǎn)品品質(zhì)的一貫性對于企業(yè)持續(xù)發(fā)展是最重要的,。我們將繼續(xù)研究和實踐精益生產(chǎn)模式,，優(yōu)化公司的管理制度和流程，培養(yǎng)高素質(zhì)的人才,，讓公司永遠(yuǎn)連續(xù)前行,，為客戶,、股東和員工創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益和社會效益。

精益生產(chǎn)心得體會篇六

如果讓我用一句話來概括精益思想的話,，那就是杜絕一切形式的浪費,。

在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境,，感覺不到任何的問題,，但真正開始了解精益的概念之后，發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上,。當(dāng)我們認(rèn)為事情已經(jīng)做得足夠好的時候,，往往仍然很糟糕。

排隊引發(fā)的思考,。

拿最近的公司年度體檢作為例子,，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進(jìn)行的,，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立,，在當(dāng)時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷,，已經(jīng)略顯陳舊了,。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事,，每個地方都排起了隊,，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完,。

今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓,，專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧,，既然擁有了足夠的場地,，應(yīng)該不會耗太多時間吧。

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實際上,，我從八點進(jìn)中心,，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時,，但如果把所有體檢科室的時間相加,，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢,？是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪?？這個問題我們可以說道說道。

由于生活在中國的緣故,，我們從出生開始就要習(xí)慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進(jìn)產(chǎn)房做接生的）,，我們排隊上公交,，排隊辦各種手續(xù),，排隊買房子,，總之一切要等，久而久之,，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體,，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦,，人口多,，基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑,，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了,，東西多得賣不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè),，基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟都過熱了,，人口老年化，人口也少了,。不過有一樣事從未更名,，那就是我們還是得排隊排下去。

不排隊就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎?就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎?我看未必,，只需要減少浪費,，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎(chǔ)上,，大大減少等待的時間,。

浪費無處不在。

精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品,，無需求商品的過量生產(chǎn),，等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序,，人員的不必要走動,，商品的不必要搬運以及等待等等。

我們回到前文提到的體檢中心,，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧,。

1、到體檢中心,，要走到走廊盡頭去拿體檢單,，再走回來準(zhǔn)備體檢。

2,、要最先進(jìn)行的驗血,，尿檢和b超放在中間,，體檢人員需要來回走動，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐,。(血驗血和b超要空腹),。

3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室,。

3,、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊,，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序,，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑,。4,、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設(shè)有一個醫(yī)生,，導(dǎo)致人多得擠滿了走廊,，影響其他人員走動。

5,、體檢人員并不知道體檢的順序,，來回跑動。

6,、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作,，因為偶爾才來一個人，只能等待,。

7,、一些大型檢測設(shè)備(如x光機)等，使用的人極少,，占用了很大的空間,。而小型拍片設(shè)備只有一臺。

8,、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯,，需要再等待半個小時才能進(jìn)行驗血和b超。

其他可以再仔細(xì)分析的產(chǎn)生浪費的細(xì)節(jié)等,。

既然這么多浪費,，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢?為什么沒有想到要做改善呢?

產(chǎn)生浪費的原因。

產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想,，這種思想認(rèn)為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低,。不可否認(rèn)，這是原因的一部分，但大部分時候,，這只是借口,，要知道，人是最大的資源和價值,，而不是累贅,。

其次，經(jīng)過改革開放的洗禮,，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進(jìn)口了發(fā)達(dá)國家一套先進(jìn)設(shè)備之后,，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變,，生產(chǎn)效率迅速提高,，實現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來,，一直認(rèn)為只有更先進(jìn)的設(shè)備,，才能提高效率，但先進(jìn)設(shè)別無疑使很貴的,，一般的公司消費不起,，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為,，把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金,。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金,，根本就不需要提高生產(chǎn)效率,。

另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作,，但仍然無法避免整體上的低效率,。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職,，有些醫(yī)生從早上到中午,，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認(rèn)了這種狀態(tài),，遇到工作緊張時,，就用加班的方式來應(yīng)對。但實際上,，沒有一個醫(yī)生負(fù)責(zé)體檢的整個流程管控,，每個醫(yī)生僅僅負(fù)責(zé)自己的那部分。

總而言之,，用不客氣的話來說,，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話,，要么幻想著新建大樓,，購買更先進(jìn)的設(shè)備，要么埋頭苦干,，做到自己心安理得即可,。

這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿，而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道,，同時老板對此也深惡痛絕,，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大,，很多公司因此而倒閉,。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位，也因為效率低下,，頻繁更換負(fù)責(zé)人,，內(nèi)部死氣沉沉。

有沒有辦法在不需要大投入的前提下,，就可以提高效率,，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?

改變從自身開始。

首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價值,，價值只能由最終客戶來定義,，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者,，他們需要的是精確的檢驗,，清楚的流程，高效快速地完成體檢,。但實際上,，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的，醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精,，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的,，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進(jìn)而讓體檢者身處迷宮的。同樣,，在傳統(tǒng)的公司里,，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)，生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來,，設(shè)備的維護(hù)狀況,，原材料的使用，他們是很少關(guān)心的,。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進(jìn),，至于方便不方便操作,，員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問,。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測,，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題,。但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦,，每個人為公司又做了多少貢獻(xiàn)?？蛻糁魂P(guān)心的是,，是否準(zhǔn)時供貨，同時價格要低,，質(zhì)量還要不輸于同行,。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位,，也會從此失去消費者信任,，一旦新的競爭者被允許進(jìn)入，他們就會遭遇不測,。

要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維,，打破封閉的部門藩籬,，從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作,，而不是各自部門的小九九,，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的,。

第二,，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的,，比如過多的質(zhì)量檢驗,，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的,，比如這邊的零件生產(chǎn)好,，放到盒子里，再送到另一個部門,，另一個部門打開盒子,，把零件拿出來再拼裝，這來回運輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費,。有些產(chǎn)品零件過多,，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標(biāo)準(zhǔn)化,，不同的產(chǎn)品使用相同的零件,，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。

第三,，讓價值流動起來,。產(chǎn)品或服務(wù)的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去,，那么無論從時間上,，還是質(zhì)量上，都將會有改進(jìn),。部門間的阻滯,，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂,，就像河流中的礁石,，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉,。要按照流動的價值,，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動,。

同時,，應(yīng)該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品，這樣會產(chǎn)生阻滯,，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待,，盡可能使用小型的設(shè)備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格,，大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢,，但現(xiàn)在的社會需求多樣化，一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號,，大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢,。

第四，'準(zhǔn)時生產(chǎn)'的概念,，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件,，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€零件,，供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了,。減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn),，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金,。這些錢可以拿來買更先進(jìn)的設(shè)備,，或者用于收購。

由于價值已經(jīng)流動起來,，從根本上減少了排隊的可能,，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力,。

準(zhǔn)時生產(chǎn)做到極致,，就會形成一個拉動效應(yīng)，客戶需要一件商品,，就生產(chǎn)一件商品,，不多不少，沒有備貨,，也沒有產(chǎn)品庫存,。節(jié)約了場地，減少了人員,，也多出了大量的現(xiàn)金,，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的,。

第五,，持續(xù)改善。完成前面的工作之后,，就可以看到明顯的改進(jìn),，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài),，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進(jìn),，才能形成新的精益思維方式,。不要認(rèn)為我們完成了一輪精益改進(jìn)后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋,，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的,。

即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分,，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實現(xiàn)精益化來進(jìn)一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏,。供應(yīng)商降低了成本，一方面可以降低供貨價格,，另一方面,，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了,。

知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了,，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念,，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在,，甚至有些觸目驚心的,。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人,，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩,。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位,，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法,，逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當(dāng)立足中國的實際,，用自身的實踐,，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻(xiàn)出本民族的獨特智慧,。不能僅僅滿足做個世界工廠,，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。

精益生產(chǎn)心得體會篇七

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前,，我對精益生產(chǎn)的`了解很少,，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解,。通過學(xué)習(xí),，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu),、人員組織,、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過程中一切無用,、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式,。

精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程,，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層,，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn),；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良,；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費,，實現(xiàn)零浪費,；最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段,；消滅（減少）了各種緩沖區(qū),；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流,；僅在需要的地方采用自動化,；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念,、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越,，就是精益求精、盡善盡美,，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界,。

目前,，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想,，究其原因,，不外乎以下幾點：

4、推行方式不合理,，沒有找準(zhǔn)切入點,，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違,，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣,。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ),，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜,；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊,；推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。

當(dāng)然,，前途是光明的,，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進(jìn)行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念,。

首先，人員需要專職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美,，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專心,、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會比較好,。

其次,，環(huán)境需要專職的。設(shè)備,、人員,、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響,。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn),，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的,，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費,。

最后，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想,，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員,、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念,，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn),，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,，還需要培訓(xùn)、實踐,、交流,、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長補短，樹立節(jié)約型意識,。

由此可見,，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念,，一種文化,。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能,。

精益生產(chǎn)心得體會篇八

首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機會,，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深,，與其說是感受不如說是震撼,。

先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂,，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧,，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人,，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地,，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理,，吸煙必須到指定的吸煙場所,，處處干凈整潔,，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境,，人性化的創(chuàng)新和改善,、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功,。

以上說的這些事例,，只有滿足4、全員參與,、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的,，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念,，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我,，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善,、消除浪費,。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面,，技術(shù)層面和品質(zhì)層面,，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造,、后工序是客戶,、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工,、采納意見,、加強溝通、加強培養(yǎng),、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司,，對公司有歸屬感,，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費,、持續(xù)改善,。

在豐田無論是整車廠，還是一,、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場,，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況,，一邊是改善后的狀況,。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾,，來激勵全員的改善熱情,。在豐田眼里，沒有消極的員工,，只要方法正確,，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感,，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化,，只不過時間不同而已，讓員工做事情,，不求100%的改善或達(dá)到,，只要有50%的可能，就開始行動,，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物,，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到,，然后員工產(chǎn)生一種成就感,，進(jìn)而充實感，激發(fā)出大腦的智慧,，才能不斷的進(jìn)取向上,，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧,。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場,、現(xiàn)物、現(xiàn)實,，就是說,，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去,，親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實',并通過4m(人員,、機器、物料,、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具,，提出和落實符合實際的解決辦法。

品質(zhì)管理方面的方法和工具：

1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好,。

2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部,、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品),。

3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗)。

4.員工,、管理人員品質(zhì)宣言,，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量,。

5.變化點處置：人、機,、料,、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng),。

6.發(fā)生不良品應(yīng)停止,、呼叫、等待,，加工過程的首檢,、中間品、末件的確認(rèn),，點檢(設(shè)備,、工裝、夾具),。

另外,，實施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),、自働化,、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì),，并且通過qc七大工具(檢查表,、層別法、柏拉圖,、因果圖,、散布圖、直方圖,、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用,，找出問題點加以改善。徹底消除浪費,，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣,，對于技術(shù)部的工作舉例：

1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增,，沒有人去嘗試留量小一些是否可以,。

2.工藝節(jié)拍的安排,，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待,。

這樣的事情還有很多,，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好,，對于汽車零件的大批量生產(chǎn),，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字,。記得去參觀工廠的旅途中,，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的,，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食,，成王敗寇的時代，每個企業(yè),、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人,，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來,，改變我們的習(xí)慣和思維,，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣,、立標(biāo)桿,，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!

精益生產(chǎn)心得體會篇九

為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕,，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn),，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機會,，讓我享受了高端專家們的精神食糧,，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想,，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益,，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。

做好宣傳工作,，動員全體員工積極參與,，杜絕各種浪費，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象,，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法,，并教會大家對上級,、平級,、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理,、目標(biāo)管理,、團隊管理、自我管理管理問題著手,，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法,，使大家受益匪淺。

拋開那些“看起來很美”的空殼,，真正學(xué)到深處,、行到實處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用,。

通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進(jìn)行了一一解答,，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法,。重點對90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。

我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,，不能套公式,，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作,。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念,，指導(dǎo)我們自己的工作,，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識,，對自己的工作安排有了一個新的概念,。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，把工作做的更好!

精益生產(chǎn)心得體會篇十

六個西格瑪”是一項以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法,。20世紀(jì)80年代末至90年代初,，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花時間達(dá)到6西格瑪水平,。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個部件或程序組成的產(chǎn)品,，即使達(dá)到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上,，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品,，將會有337處缺陷,。如果公司設(shè)法在裝運前查出了其中的95%,，仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門,。舊觀念認(rèn)為,，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖,，超過了這一限度,，成本將大于收益,。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高(或缺陷越少),，預(yù)防和鑒定的成本就越低,，由故障引起的成本也越低,。

摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量,，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi),、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話,，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。

按邏輯發(fā)展下去,，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”,。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運作》，黃志強,、張小眉譯,，上海人民出版社，,，第239頁),。

他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計學(xué)問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理,，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一,，對一個用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法,，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序,、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。

ge公司的“六個西格瑪”管理久負(fù)盛名,。

在ge,，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司)。六個西格瑪進(jìn)入工廠后,，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題,，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足,，因而想通過加大預(yù)期訂貨的.方法解決,，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管,、電容電阻時有困難,，常常把元器件打碎,。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖,、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具,，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點太小所致,。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率,，降低了成本。

舉一個航空公司的例子,，如果某一航班的預(yù)計到達(dá)時間是下午五點,，由于各種原因，真正在五點準(zhǔn)時到達(dá)的情況是極少的,。假如我們允許在五點半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點到達(dá),，一年里該航班共運營了200次，顯然到達(dá)時間是個變量,。如果其中的55次超過五點半到達(dá),，從質(zhì)量管理的角度來說，這就是不良品,，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪,。如果該航班的準(zhǔn)點率達(dá)到六西格瑪,，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達(dá)，如果該航班每天運行一次,，這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點到達(dá)的現(xiàn)象,。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說,，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品,。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。

精益生產(chǎn)心得體會篇十一

我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念,，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解,。通過學(xué)習(xí),，我認(rèn)識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費,，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達(dá)到利潤最大化,。

學(xué)好精益生產(chǎn),，首先要在思想觀念上去改變自己,，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊,，看見有物料不按要求擺放或亂放了,，我們可以做到主動去糾正，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善,、改正,，防止大的問題發(fā)生。

學(xué)好精益生產(chǎn),，就要在實際行動中去消化,、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變,。比如我們之前,，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等,，多個方面,，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用,。

實施精益生產(chǎn),，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工,、運送浪費,、多余流程、庫存資金積壓,、不良品,、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式,，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式,，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣,，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上,；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成,。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點：

（2）做好數(shù)字控制管理,，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn),，將流失損失減少到最小化,。

我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，，用他們想問題的方式,，用他們的解決問題的方法,，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度,，去對待我們自己的工作,。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念,，指導(dǎo)我們自己的工作,，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的,。

從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，我將不斷提高自己,，把工作做的更好,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十二

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司,，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用,、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍,，這是因為精益生產(chǎn)的改善,，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本,、交期,、服務(wù)、士氣的改善,。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式,、人員組織,、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革,，精簡生產(chǎn)過程中一切無用,、多余的東西，減少一切浪費,，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化,，降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果,?！熬北硎揪肌⒕_,、精美,；“益”表示利益,、效益。

經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí),，我收獲頗多,。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者,，應(yīng)該如何更,、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到,，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護(hù)航,。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),，我做了以下幾點總結(jié)：

一、降低基層管理人員提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻,。基層人員只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用。

二,、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率,。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵,，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面,。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到,，所以我們做宣傳工作,，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

三,、少人化、自動化,?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外,，我覺得作為生產(chǎn)部門,，人的“自動化”由其重要，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,，自動去尋找問題并尋求解決措施,，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”,。

四,、柔性生產(chǎn)?！叭嵝陨a(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”,，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,，是少人化,、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會,，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

五,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做,。

以上是我的培訓(xùn)心得,，以后我會在工作中落實精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標(biāo)準(zhǔn),，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化,，產(chǎn)出最大化,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十三

xxxx年7月xx日到7月xx日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課,。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識,，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:,。

在未聽課前，我已知道七大浪費是:1,、制造過多/過早的浪費,。2、等待的浪費,。3,、搬運的浪費。4,、庫存的浪費,。5、制造不良品的浪費,。6,、多余加工作業(yè)的浪費。7,、多余動作的浪費,。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解.（1),、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品",。

（2）,、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動,、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

（3),、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流、離島式的工序和工段,、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運。

（4）,、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存,、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的xx％,，同時庫存更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤。

（5）,、制造不良品的浪費是制造不良品后,，返工修補浪費、工期延誤浪費,，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費的比率為1:xx:xx0：xxxx,。

（6）、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多,、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等,。

（7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,。人的動作大致分為七級,級別越高,，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,，以節(jié)約時間,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服,，無論大小,、材料、樣式都很好,，沒有一處是不合適的,。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代,，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代,，也就是微利的時代,，當(dāng)這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損,，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費,、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的`企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤,。

對如何消除浪費,，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地,。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題,，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理,。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決,，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源,，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費,，提出了jit的生產(chǎn)方式,；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備,、場地等因素?zé)o法集結(jié)的,，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費,；通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費,。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費,，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認(rèn)為很多的問題,，工人都有很好的辦法來解決.針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時,，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了,，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,，工人就可以拿到獎勵,。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進(jìn)不足,，以此來降低成本,增加利潤,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是,，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費,、搬運的浪費、庫存的浪費,、制造不良品的浪費,、多余加工作業(yè)的浪費.其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理,，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的,；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設(shè)計的改變,，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工,、返修太多而造成的,；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費,。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻.工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表,、申報等工作就由審理組完成,，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費減到最小.2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué).因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運的浪費,，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好.4,、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間,。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于（在好搜索更多的文章）面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn),，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,，我想說,，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲,。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃,，而是學(xué)會控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十四

20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課,。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法,，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識,，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：

一、對七大浪費的再認(rèn)識,。

在未聽課前,，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費,。2,、等待的浪費。3,、搬運的浪費,。4、庫存的浪費,。5,、制造不良品的浪費。6,、多余加工作業(yè)的浪費,。7、多余動作的浪費,。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,，認(rèn)識并不深刻。通過聽課,，我對七大浪費有了更深入地理解,。

(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2),、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動,、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運,。

(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤,。

(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后,，返工修補浪費,、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),，則會造成更大的浪費,。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000,。

(6),、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等。

(7),、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,。人的動作大致分為七級，級別越高,，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小,、材料,、樣式都很好，沒有一處是不合適的,。傳到中國后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候,，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代,，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代,，也就是微利的時代,，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會虧損,，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因為在目前來說,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤,。

三,、對如何整頓浪費方法的認(rèn)識。

對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,，再拖地,。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說,，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費,。豐田公司針對七大浪費,，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,，對于制程由于設(shè)備,、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展,，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,，豐田公司又提出了第八大浪費,，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認(rèn)為很多的問題,，工人都有很好的辦法來解決,。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如,，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,，說明自己的改進(jìn)方法就可以了,，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵,。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進(jìn)不足,，以此來降低成本,，增加利潤。

四,、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是,，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費,、庫存的浪費,、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費,。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,，現(xiàn)場需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計,、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費,。

五,、對分公司的一點建議。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻,。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡化申請過程,，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表,、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費減到最小。

2,、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費,，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端,。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4,、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時,，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間,。

5,、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn),，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后，我想說,，只要能夠從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲,。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃,，而是學(xué)會控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十五

7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn),，通過培訓(xùn),，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù),，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤,。為達(dá)到這一目的，企業(yè)必須投入人員,、材料,、設(shè)備、資金等資源,，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品,。通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程,，消除一切過程中的浪費,，以精細(xì)化、準(zhǔn)時化,、少人化,、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化,。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想,。

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費,，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量,、增強生產(chǎn)靈活性,、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,，因此,，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智,，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費,，其它的浪費,，如：庫存、等待,、生產(chǎn)過剩,、不合理的動作、制造不良品等,，不管其如何巨大,，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,，而是包括全體員工,。因為，一方面,，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富,，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié),，另一方面,，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小,。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,，只有使全體員工的智慧得到利用,，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言,，操作的浪費在我們的工作中時刻存在,，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費,，只有全員參與才能將工作做的更好更全面,。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作,，動員全體員工積極參與,，杜絕各種浪費,，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系,，它通過對生產(chǎn)過程中人,、設(shè)備,、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費,，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品,，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時的按需要生產(chǎn),，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時化,，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量,、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn),。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。

要實現(xiàn)少人化,，就必須要提高員工的操作技能,，使員工達(dá)到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段,。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求,，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達(dá)到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工,。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn),。一人不斷重復(fù)一項工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠，導(dǎo)致效率下降,、次品率上升,、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn),。假如采取“一人多崗”,，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責(zé)范圍得到了擴大,，使員工工作積極性,、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高,，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn),。而自動化除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門,，人的“自動化”由其重要,，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法,，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力,，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者,，我們在人員的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識上提高,，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到自動化,。

在以往的工作中,，我們常常可以見到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多,、過早的產(chǎn)品,，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜,；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜,；原料、在制品到處搬運,；庫存的零配件年久銹蝕,、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費,。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善,、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實效,。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況,，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念,，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識,，對自己的工作安排有了一個新的概念,。我將不斷提高自己,，從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好,！

精益生產(chǎn)心得體會篇十六

1,、現(xiàn)場“5s”作業(yè)沒做好,?！?s”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好,，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度,，難以實施精益生產(chǎn)工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余,。5s做到位,，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題,，工作場所清爽很利落,。

2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全,，文件修訂及時,，加工時間不斷縮短改善。

3,、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好,，實現(xiàn)多能化工人。

4,、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令,。更重要的是積極地參與,，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分,。xx團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作,，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行,。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任,，以一種長期的監(jiān)督控制為主,，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率,。xx團隊的組織是變動的,，針對不同的事物，建立不同的團隊,，同一個人可能屬于不同的團隊,。

5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的,，由過程質(zhì)量管理來保,；證最終質(zhì)量,。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況,，可以立即停止生產(chǎn),，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工,。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,，一起協(xié)作,，盡快解決。

精益生產(chǎn)心得體會篇十七

201x年2月16日—19日,，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),。此次培訓(xùn)，楊建淮先生為我們主講,，他結(jié)合自身工作的實際,，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念,。上個世紀(jì)七十年代,，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面,，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法,，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）,。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率,、提升產(chǎn)品的質(zhì)量,，豐田公司經(jīng)過半個世紀(jì)的不斷探索與實踐，其生產(chǎn)方式不斷充實,、發(fā)展,、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理,、技術(shù)創(chuàng)新,、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式,。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng),。在此，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。

justintime（準(zhǔn)時制生產(chǎn),，簡稱jit）,，起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”,。jit,，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動,，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的,，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費,、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊,。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量,、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品,。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。

任何一個企業(yè),，追求利潤是企業(yè)生存的根本,。在我的概念中，所謂精益生,。

產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn),，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品,，并且創(chuàng)造最大利潤,。

在降低成本的認(rèn)識理念上，豐田認(rèn)為成本可以無限下降,，成本取決于制造產(chǎn)品的方法,，因為制造方法中存在的一系列問題，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費,。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費,。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓(xùn)與實踐,，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中,，讓精益生產(chǎn)切實變成了一種企業(yè)文化。

我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代,，這個時代也即將過去,，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時代，也就是微利的時代,，當(dāng)這個時代來臨時,，如果不能有效地降低成本,，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰,，水泥行業(yè)也是如此,。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤,，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤,。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛,。所以,，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進(jìn)一步控制成本,。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行,，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費,、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式,。

二,、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式,。

增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,，來達(dá)到降低成本,、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。

精益生產(chǎn)也是一種長期性的,、永久性的生產(chǎn)管理模式,，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點一滴,，日積月累,，積少成多的結(jié)果。實施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足,、急功近利,、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時,，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式,，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線,，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石,。

三、改善生產(chǎn)流程,、減少各種浪費,。

企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費,，這些浪費歸納為以下八種：

1、過量生產(chǎn)浪費,，它直接占用了流動資金,。這種浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間,，豐田公司的總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn),。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

2、等待時間的浪費,，是指企業(yè)的資源彼此等來等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動,、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。

3,、物料運輸?shù)睦速M,，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流,、離島式的工序和工段,、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運,，因而產(chǎn)生浪費,。

4、過度庫存的浪費,，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購,、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存,、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤,。

5、糾正缺陷的浪費,，是指生產(chǎn)不良品后,，返工浪費、工期延誤浪費,，假如不良品出廠,，則會造成更大的損失浪費。

6,、多余工序的浪費,，是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多,、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等,。

7,、多余動作的浪費，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,，以節(jié)約時間、減輕勞動強度,。

8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費,，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中,，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧,，不充分發(fā)掘他們的潛力,，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力,。

通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn),，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西,，即減少浪費,，降低成本，通過成本的降低來保證利潤,。

四,、堅持實施5s管理,，減少浪費，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ),。

生產(chǎn)不均衡,、設(shè)備布局不合理、巡檢不到位造成設(shè)備故障等,。分析這些原因,，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受,。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時,，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量,、均衡生產(chǎn),、又想達(dá)到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當(dāng),、及相關(guān)人員意識的淡薄,。生產(chǎn)浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。

豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段,，通?！?s”即指“整理、整頓,、清潔,、標(biāo)準(zhǔn)化、素養(yǎng)”,。通過這些手段能有效的改善安全狀況,，提高治療水平，提高工作效率,，提高員工士氣,，從而最終達(dá)到保證質(zhì)量、降低成本,、提高利潤的結(jié)果,。

通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境,、一個安全的作業(yè)場所,、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神,、提高員工的素質(zhì),、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力,，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平,、提高工作效率,、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進(jìn)行不斷的改善,，這些浪費包括庫存的浪費,、資金的浪費、場所的浪費,、人員的浪費,、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費等等,。

在以往的工作中,，常常可以見到由于各類原因造成的不合理現(xiàn)象和浪費現(xiàn)象,，這些都在無形之中造成了很大的浪費,。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進(jìn)行整理,、整頓,、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善,，只有堅持不懈地實施下去,、不斷改進(jìn)，才能取得更大實效,。

現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù),，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。