通過總結(jié)心得體會，我們可以更好地規(guī)劃未來的學(xué)習(xí)和工作方向。那么如何寫一篇較為完美的心得體會呢,？首先,，我們需要回顧所經(jīng)歷的事件、項目或?qū)W習(xí)過程,，明確自己的目標(biāo)和期望,。接著，我們可以對自己的表現(xiàn)進(jìn)行客觀評價,，分析成績,、困難和收獲。在寫作過程中,，我們要注重真實(shí)性和思考性,，不僅僅是簡單地描述經(jīng)歷，更要反思其中的意義和價值,。此外,，我們還可以結(jié)合相關(guān)理論知識、個人見解和實(shí)際應(yīng)用,，提出自己的獨(dú)特觀點(diǎn)和建議,。最后，在語言表達(dá)上要清晰明了,、準(zhǔn)確流暢,，注意篇章結(jié)構(gòu)和段落銜接，使讀者能夠更好地理解和領(lǐng)悟我們的心得體會,。以下是一些經(jīng)典的心得體會案例,，希望能夠給正在寫心得體會的你一些幫助和靈感。

精益生產(chǎn)心得體會篇一

2014年9月3日--4日,，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講,。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入,，受益匪淺,。

精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑,，它是一種思想體系,、一種理念，更是一種文化,。

精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程,，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動,，提高勞動利用率,，消滅浪費(fèi),，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,，達(dá)到降低成本,、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作,，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。

精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石,。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下,，我們需要通過精益管理的方法,、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入,，優(yōu)化流程,，提高效率。

環(huán)境在變,，世界在變,，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前,，而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,，使我們企業(yè)從平庸走向成功,，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌,。

精益生產(chǎn)心得體會篇二

質(zhì)量是制造出來的,，而不是檢驗出來的,。檢驗只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯,。因此,，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去,，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng),，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存,、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題,，后面的將全部停止,，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則,，精益生產(chǎn)只能是一句空話,。

“品質(zhì)是做出來的，不是檢驗出來的,?！边@句話也是我們經(jīng)常講的，與其后,。

面堵住,，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”,，在所有的生產(chǎn)過程中,，大家都是主人翁，每一個人,、每一道關(guān)卡都是很重要的,。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品,。

二,、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新。

廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論,，我是很認(rèn)同的,。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,，使得不同的專業(yè)人來做得最好,，發(fā)揮最大成效和效率。而且,，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化,、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)?！?/p>

經(jīng)驗轉(zhuǎn)化成理論,，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況,，及時更新,，及時調(diào)整。專人做專事,，即提高了效率,，也保障了品質(zhì)。

三,、尊重員工,，給員工授權(quán)。

尊重員工就是要尊重其智慧和能力,，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,，為企業(yè)也為自己做得更好,。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策,，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“,，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。

精益生產(chǎn)心得體會篇三

參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后,，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰,。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存,，就必須保持良好的競爭力,。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力,、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng),。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn),，以最低的制造成本,，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤,。精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：

一,、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量,，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力,，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理,，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

二,、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。

操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,，需要大量的人力才能做到,，所以我們做好宣傳工作,，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

三,、少人化、自動化,。

“少人化”是從“省人化”過度得來的,，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外,，我覺得作為生產(chǎn)部門,，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,，自動去尋找問題并尋求解決措施,，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。

四,、柔性生產(chǎn),。

“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ),。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會,，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作質(zhì)能,。

精益生產(chǎn)是一種管理理念,，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費(fèi),，從而降低制造成本,，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費(fèi)包括：1,、制造過多過早的浪費(fèi);2,、庫存的浪費(fèi);3、搬運(yùn)的浪費(fèi);4,、等待的浪費(fèi);5,、制造不良品的浪費(fèi);6、加工作業(yè)的浪費(fèi);7,、動作的浪費(fèi),。

高技能的人員、良好的設(shè)備狀態(tài),、合格的物料,、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎(chǔ)。因此,，人員技能培訓(xùn),、tpm(全面設(shè)備管理)、scm(供應(yīng)鏈管理),、sop(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書),、5s等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動。

一個好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴,，當(dāng)制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時,，其出現(xiàn)異常的風(fēng)險也越高，因此：

1.應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),，最好達(dá)到任何人都能作業(yè)的狀態(tài),。

2.應(yīng)消除員工犯錯,、偷懶的條件：設(shè)備、工裝,、治具應(yīng)具備防呆能力,。

3.通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡(luò))，提升工序的質(zhì)量保證能力,，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品,，而不是依靠大量的檢驗人員。

對部門發(fā)展的思考：

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻,。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端,。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4,、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時,，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時間,。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化,。

在工作中只有不斷自我剖析,，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才,，為公司和社會更好的服務(wù),。

精益生產(chǎn)心得體會篇四

近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn),，雖然培訓(xùn)的時間只有半天,，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況,、精益物流建設(shè),、精益目視化管理、精益改善管理等方面,，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用,。通過培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓,，對精益生產(chǎn)的認(rèn)識上升到更高的層次,，有了這種認(rèn)識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動,。

精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念,。人們說：世上最難的兩件事,，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋,。是的,，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程,。這個過程需要不斷地重復(fù),，不斷地思考，不斷地總結(jié),，不斷地去掉舊的習(xí)氣,，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán),。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動,，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益,，并逐步實(shí)施精益,，進(jìn)而形成"誰精益，誰受益"的理念,。

精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化,。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本,、尊重人性的條件下,，以全員參與、5s活動為基礎(chǔ),，經(jīng)過長期的生產(chǎn),、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi),、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣,。豐田公司之所以取得今天的成功,，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實(shí)踐后,，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具,，但最終卻無法形成豐田的改善文化,，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會精益的方法,，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣,，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達(dá)到"茍日新,，日日新,，又日新"逐步提高的目的,。

精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例,，雖說人比猴子有思想,，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦,，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子,，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們,，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難,，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身,，不得不去改變現(xiàn)狀,。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦,。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移,，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展,，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn),，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程,。

精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持,。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn),？因為我們離先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間,。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差,，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個開始,，而且路越往前走就會越困難,，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強(qiáng)的意志力,。如果我們沒有一種"堅持"的精神,，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的,，有堅持效率原則而成功的,。對于襄陽電機(jī)來說,，必須以現(xiàn)場為核心,，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革,，或以客戶為核心,，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革,，堅定不移,、堅持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn),，最終達(dá)到"誰精益,，誰受益"的結(jié)果。

精益生產(chǎn)心得體會篇五

精益求精是每個行業(yè)追求的目標(biāo),，生產(chǎn)環(huán)節(jié)更是如此,。從產(chǎn)品研發(fā)到產(chǎn)品生產(chǎn)，每個環(huán)節(jié)都需要不斷完善,，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和效率,。在我從事的企業(yè)生產(chǎn)中，我也有一些關(guān)于精益求精的心得體會,。

精益求精是一個日本產(chǎn)生的概念,，意為不斷完善和提高。它源于豐田公司的生產(chǎn)模式,，不僅僅是一種生產(chǎn)方式,，更是一種企業(yè)文化和精神。精益求精的核心就是減少浪費(fèi),，提高效率,，不斷完善，以達(dá)到最佳生產(chǎn)效果,。精益求精可以幫助企業(yè)提高產(chǎn)品的質(zhì)量和效率,，提高生產(chǎn)率和效益，贏得市場競爭優(yōu)勢,。

生產(chǎn)環(huán)節(jié)是企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益求精的核心,，它包括原材料采購、生產(chǎn)流程,、產(chǎn)品檢測等各個環(huán)節(jié),。其中，生產(chǎn)流程設(shè)計是至關(guān)重要的,，它需要考慮到生產(chǎn)過程中所涉及的人員,、機(jī)器,、設(shè)備、物料,、工具等各個方面,，以最大限度地減少浪費(fèi)，提高效率,。同時,，還需要關(guān)注產(chǎn)品的質(zhì)量，加強(qiáng)產(chǎn)品檢測和質(zhì)量控制,，確保每一個產(chǎn)品都符合標(biāo)準(zhǔn),。

在我們企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)踐中，我們采取了一些措施來實(shí)現(xiàn)精益求精,。首先,，我們對原材料采購進(jìn)行了優(yōu)化，選擇優(yōu)質(zhì)的供應(yīng)商,，確保原材料的質(zhì)量和穩(wěn)定性,。其次，我們加強(qiáng)了生產(chǎn)流程的管理,，優(yōu)化流程,，減少生產(chǎn)中的浪費(fèi)，采用先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù),，提高效率,。最后，我們還加強(qiáng)了產(chǎn)品檢測和質(zhì)量控制,，確保每一個產(chǎn)品都符合標(biāo)準(zhǔn)要求,。

通過不斷的精益求精，我們企業(yè)的生產(chǎn)效果得到了顯著提高,。一方面,，生產(chǎn)效率得到了提高，工序周期縮短,，生產(chǎn)周期縮短,，生產(chǎn)線的利用率提高，從而提高了企業(yè)的生產(chǎn)效益,。另一方面,，產(chǎn)品的質(zhì)量也得到了顯著提高，不僅符合標(biāo)準(zhǔn),，而且具有更好的性能和更長的使用壽命,，贏得了廣泛的用戶好評。

在精益求精的生產(chǎn)過程中，我們也有了一些啟示,。第一,，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的提高需要全員參與，需要不斷地學(xué)習(xí)和完善,。第二,，企業(yè)需要不斷地創(chuàng)新和變革，才能保持生產(chǎn)力的領(lǐng)先優(yōu)勢,。第三,，與供應(yīng)商和客戶的緊密合作和溝通是企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益求精的重要保證。精益求精不僅僅是一個概念,，更是一種生產(chǎn)精神和企業(yè)文化,。只有不斷追求精益，才能取得更好的效果,。

精益生產(chǎn)心得體會篇六

精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境,。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則,，營造團(tuán)隊激勵文化,，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng),。

中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式,，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好,，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng),。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費(fèi)或者改善不是對人的實(shí)施,，而是由人來實(shí)施,，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉。

豐田經(jīng)營方式的核心是改善,。管理者就是家長與導(dǎo)師,，他對員工的成長負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工,。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境,，會對團(tuán)隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中,，科唇工資是重要的一部分,，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式,，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境,，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差,，永遠(yuǎn)尊重員工,，永遠(yuǎn)追求浪費(fèi)資源無浪費(fèi)的一流制造,。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。

不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì),，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭,。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報,，如果你把制造產(chǎn)品的過程,，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么,，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人,，程序應(yīng)當(dāng)由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接,，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間,，就是搞如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無縫,。有了訂單，才有看板,，有了看板,，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié),。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理,，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路,。

以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會,。

精益生產(chǎn)心得體會篇七

工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位）,，沒有多余,。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污,，安全和工作環(huán)境沒有問題,，工作場所清爽很利落。

2,、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全,，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善,。

3,、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實(shí)現(xiàn)多能化工人。

4,、員工改善提案制度和小組活動的實(shí)施,。團(tuán)隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用,。xx組織團(tuán)隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分,。xx團(tuán)隊成員強(qiáng)調(diào)一專多能,，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行,。xx團(tuán)隊人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊內(nèi)部的評價的影響,。xx團(tuán)隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主,，而避免對每一步工作的核查,，提高工作效率。xx團(tuán)隊的組織是變動的,，針對不同的事物,，建立不同的團(tuán)隊，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊,。

5,、全面質(zhì)量管理xx強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保,；證最終質(zhì)量,。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進(jìn)行,。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,，根據(jù)情況,，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題,，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工,。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,，一起協(xié)作,，盡快解決。

精益生產(chǎn)心得體會篇八

有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),，使我受益匪淺,。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運(yùn)作,；如何以管理促創(chuàng)新,，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航,。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想,。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2,、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好,。

4,、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時,，對圖中尺寸,，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間,。

5,、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆,。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后，我覺得,，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲,。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃,，而是學(xué)會控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會篇九

隨著經(jīng)濟(jì)全球化和市場競爭的加劇，企業(yè)的生產(chǎn)效率和質(zhì)量逐漸成為了企業(yè)長期發(fā)展和市場競爭的重要因素,。為了滿足市場和消費(fèi)者的需求,，不斷的提升產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量已成為了企業(yè)發(fā)展和生存的必要手段。在這個大環(huán)境下,，“精益求精”的生產(chǎn)理念已成為了現(xiàn)代企業(yè)的重要準(zhǔn)則,，隨著自己對“精益求精”的了解和實(shí)踐，我更深刻地認(rèn)識到了它的重要性和價值,。

在企業(yè)生產(chǎn)中,，精益求精的理念是指在追求高質(zhì)量和高效率的同時，不斷尋求生產(chǎn)流程和細(xì)節(jié)的優(yōu)化和改進(jìn),，從而實(shí)現(xiàn)成本降低、品質(zhì)提升,、生產(chǎn)效率提高和客戶滿意度的提升,。許多富士康、沃爾瑪?shù)戎径疾捎眠@一理念,，不斷將生產(chǎn)工藝不斷升級和優(yōu)化。在實(shí)際操作中,，精益求精包括從零件到成品的每個環(huán)節(jié)的操作流程,、工藝改良、材料選用,、質(zhì)量檢測等方面的考量，這都需要全員參與和協(xié)作,，使企業(yè)形成一種精細(xì),、高效的生產(chǎn)模式。

二,、優(yōu)化生產(chǎn)流程,。

在實(shí)際生產(chǎn)中，我們深刻認(rèn)識到,，要實(shí)現(xiàn)精益求精的生產(chǎn),，優(yōu)化生產(chǎn)流程是非常關(guān)鍵的。通過流程化和標(biāo)準(zhǔn)化,，能夠降低人力,、物力和時間成本，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,，提高企業(yè)生產(chǎn)競爭力,。同時，在生產(chǎn)流程中,，管理和控制是非常重要的,，只有通過科學(xué)的規(guī)劃、創(chuàng)新和智能化管理,，才能更好地保障生產(chǎn)流程的順利進(jìn)行,，更好地實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升。

三,、充分利用現(xiàn)有資源,。

在實(shí)現(xiàn)精益求精的過程中，充分利用現(xiàn)有資源也是非常重要的一步,。企業(yè)要善于發(fā)掘和挖掘現(xiàn)有資源的潛力,，例如員工技能、現(xiàn)場實(shí)際情況,、技術(shù)管理經(jīng)驗等,，全方位的利用現(xiàn)有資源和優(yōu)化資源結(jié)構(gòu)，以提高設(shè)備利用率和降低成本為目的,，從而更好地實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的精益求精,。

四、安全,、環(huán)保等方面保障,。

在生產(chǎn)過程中,，安全和環(huán)保等方面也是非常關(guān)鍵的。一個合理和精益求精的生產(chǎn)模式必須確保生產(chǎn)過程中的環(huán)保和安全保障,。從環(huán)保角度,，應(yīng)優(yōu)化循環(huán)利用機(jī)制，加強(qiáng)廢棄物的處理,，控制排放,。從安全角度，企業(yè)應(yīng)注重生產(chǎn)工藝的安全性和實(shí)施生產(chǎn)過程中的安全措施,，從而保障員工和工廠安全,。

五、全員參與,，意識提升,。

實(shí)現(xiàn)精益求精的生產(chǎn)，需要全員參與,，企業(yè)要順應(yīng)員工的意愿,，增加員工參與感，讓員工在生產(chǎn)中感知到自己參與和貢獻(xiàn)的價值,，促進(jìn)工人與企業(yè)之間的交流,，消除業(yè)務(wù)和管理職能之間的分隔，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部的有效的溝通和信息流轉(zhuǎn),。同時,，員工也應(yīng)在實(shí)踐中不斷提升自己的意識，從而形成一種“精益求精”的企業(yè)文化,。

總之,，“精益求精”這一理念已經(jīng)成為了現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)準(zhǔn)則。優(yōu)化生產(chǎn)流程,、充分利用現(xiàn)有資源,、關(guān)注安全和環(huán)境問題以及實(shí)現(xiàn)全員參與和意識提升，都是企業(yè)在實(shí)踐中不斷探索和發(fā)現(xiàn)的重要特點(diǎn)和關(guān)鍵環(huán)節(jié),。在這個過程中,，企業(yè)需要不斷學(xué)習(xí)、實(shí)踐和總結(jié),，才能真正將“精益求精”的理念融入到每一個生產(chǎn)和服務(wù)環(huán)節(jié)中,，讓企業(yè)不斷提高，不斷發(fā)展,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十

光陰似箭,，隨著時代的進(jìn)一步健康發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸精細(xì)化已經(jīng)開始推行精益管理,，當(dāng)然,，怡寶也不例外。

從20xx年開始怡寶也推行了精益管理,，起初,，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事,，簡直沒事找事干,。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變,？改變后不順手,，需要時間來習(xí)慣，麻煩,！很不情愿去改變,，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去,，慢慢的通過幾個月前,、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新,，就拿交接班密序修機(jī)保養(yǎng)設(shè)備來說,，沒有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開機(jī),，等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機(jī)維修,，浪費(fèi)時間，產(chǎn)能損失嚴(yán)重,，而從推進(jìn)精益管理后,，制定了設(shè)備tpm,自主保全，設(shè)備清掃點(diǎn)檢,，潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn),。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項,，交接班30分鐘,，清掃設(shè)備，檢查機(jī)器零部件有無異常,，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好,，再開機(jī)生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針,，防患于未然,。減少了不必要的修機(jī)檢修時間，減輕工作強(qiáng)度,，減少了產(chǎn)能損失,，提高了生產(chǎn)效率,，使工作輕松化。

漸漸地,，通過一系列的培訓(xùn)和親身改善,，我們認(rèn)識到了精益管理，不再是一種煩惱,，可以幫助我們工作,，對我們的生活都有很大的`好處，使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法,，作為自己,，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善,，使我學(xué)習(xí)了許多知識,，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計未來的路上,，精益監(jiān)督管理將永遠(yuǎn)伴我成長,。

我堅信：我精益，我受益,！

精益生產(chǎn)心得體會篇十一

20xx年12月20日,，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史,，同時表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義,。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作,，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象,，并分析具體的改進(jìn)措施。

我所在部門為技術(shù)部,，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制,，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要,，圖紙一般一式兩份,，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔,，方便下次重復(fù)使用,。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份,，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對,、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份,，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用,。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi),，雖然說紙張不是一件太貴的物品,，但是積少成多,，一年下來,，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說,，其他部門的打印量也很大,，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生,。

看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn),，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言,，首先開始階段,，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核,，如果圖紙錯誤,，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象,。其次,，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核,，即不打印工藝圖紙,，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機(jī)上進(jìn)行校對、審核,，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員,，進(jìn)行及時更正，無錯誤信息后,，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份,。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十二

20xx年7月22,、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對標(biāo)學(xué)習(xí)，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí),。本次學(xué)習(xí)以授課,、實(shí)戰(zhàn)、參觀、交流為主,，對班組生產(chǎn)過程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí),。

通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí)，深入了解改善的十大原則,，精益生產(chǎn)的五項原則,，七大浪費(fèi)的識別，班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容,。開展了道場實(shí)戰(zhàn)活動,，組裝減速機(jī)工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時間不超過5分鐘即可完成,，但是實(shí)際操作過程下來卻需要20多分鐘,，其中的浪費(fèi)太多，引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi),，提高效率”的意識,。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館、四分公司傳操公司,、瑞特公司,、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí)，以及下午三個優(yōu)秀班組精益總結(jié)ppt交流,，了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容,，班組服務(wù)意識的貫徹，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,、作業(yè)要領(lǐng)書在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛,，一崗多能、一人操作多機(jī)的實(shí)施,，班組成員管理控制的實(shí)施等,，這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。

精益改善十大原則：1,、打破固有觀念,；2、尋找可行的方法,；3,、不要分辨，要否定現(xiàn)狀,；4,、不要力求完美，50分也好,，立即實(shí)施,；5、錯了馬上改善；6,、先從不花錢的改善做起,；7、窮則變,，變則通,；8、追求根源,，反復(fù)五個為什么,；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明,；10,、改善是無限的。七大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi),、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi),、動作的浪費(fèi),、加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi),、制造過多（早）的浪費(fèi),。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價值需由最終的用戶來確定,，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義,；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動,。識別價值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn),，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài)；3,、流動：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個創(chuàng)造價值的活動需要流動起來,，強(qiáng)調(diào)的是動；4,、需求拉動：拉動生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動生產(chǎn),，而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶；5,、完美：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值,。

通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流，學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式,、解決問題的方法,、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結(jié)合我們的實(shí)際情況,，通過我們不斷的改善,，形成適合我們自己的理念，知道我們的.工作,。對我而言,，通過本次學(xué)習(xí)，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個新的認(rèn)識,，不斷提高自己,，不斷改善，把工作做的更好,。

電力設(shè)備廠：付健

8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對標(biāo)學(xué)習(xí),，這次培訓(xùn)使我收獲頗豐。

這次培訓(xùn),，首先讓我明白,，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識,。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生,，也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起,，結(jié)合班組工作實(shí)際,，持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書,，強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度,。

精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認(rèn)識到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新,、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路,。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢,？我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想,，學(xué)習(xí)精益理念，結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程,，持續(xù)減少班組七大浪費(fèi),，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰精益,，誰受益”,，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。

參加完這次培訓(xùn)我感受很深,，受益頗多,，下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法,。

1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范,，但卻很實(shí)用,，通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理,，對每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時跟蹤,，從圖紙工藝入手，不斷進(jìn)行質(zhì)量,、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試,，通過技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個大而精的技術(shù)儲備庫,。

2,、對貨架物品重新分類，交由專人進(jìn)行管理,，建立緩沖區(qū),。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時，整理校對所需材料,，減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率,，并使車間現(xiàn)場干凈整潔，物料定置擺放,。

3、對班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗的講解,，讓他們了解并認(rèn)識精益思想與理念,，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法,，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識,。

這次的學(xué)習(xí)，雖然時間短暫,，但通過老師的講解以及同事的交流,，我深刻認(rèn)識到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會貫通,，并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去,，從小事抓起，從自己做起,。

無錫電機(jī)事業(yè)部：平俊鋒

7月23,、24號公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會,，讓我們體悟精益文化,，領(lǐng)悟精益思想,；培養(yǎng)以過程為導(dǎo)向的思維模式；通過學(xué)習(xí)精益工具,，洞悉精益的內(nèi)涵,；提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力,，打造精益化團(tuán)隊,。這次培訓(xùn)不但形式新穎，而且通過游戲,，討論及現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升,，打破了我們對傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距,。

一,、何為精益

精益是一種管理理念，其中“精”即少而精,，不投入多余的人力,、物力，只在必要的時間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品,；“益”即利益,、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動都要有效益,。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗的總結(jié),，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸，通過改善資本投入,、加快流程速度,、降低成本，提高質(zhì)量,、提高客戶滿意度,，使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化。

二,、何為班組

班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位,，是指在勞動分工的基礎(chǔ)上，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種,、相近工種,，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的一種基層組織,。

本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組,，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個,，將熊熊一窩,，班組長作為班組的核心,，要能帶兵、會帶兵,，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍,，本次班組長精益特訓(xùn)營就是通過實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長掌握和運(yùn)用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高,。

1,、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位,，探索精益管理模式下新型班組長如何定位,。

2、掌握精益理論和精益技能,，具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識和技能,，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗，提高班組長的管理勝任力,。

3,、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解,，能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問題,，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)，培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓(xùn)能力,。

4,、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢,，成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化,。

總之，通過這次學(xué)習(xí),，我認(rèn)識到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性,。因此,，我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化，并將其運(yùn)用到我們的日常工作中,，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè),。

無錫電機(jī)事業(yè)部：陳亞培

上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí),，我收獲頗多,。作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新,、以創(chuàng)新促生產(chǎn),、以“精益生產(chǎn)”為理念,。為公司未來的發(fā)展保駕護(hù)航，針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

一,、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會,。通過學(xué)習(xí),，我認(rèn)識到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi),，在追求完美的前提下,，在客戶需求時拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善,，用持續(xù)改善的觀念去追求完美,。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn),，我們就必須要求員工能“一崗多能”,，讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作，適應(yīng)不同的要求,。

二,、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費(fèi)

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi),，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：

這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的,，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料,、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西,，即減少浪費(fèi)，降低成本,，通過成本的降低來保證利潤,。

三、堅持實(shí)施6s管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)

通過6s管理活動的開展,，可以提供一個舒適的工作環(huán)境,，一個安全的作業(yè)場所。一個企業(yè)的優(yōu)良形象,，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神,，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力,，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平,，提高工作效率，增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用,。

通過6s管理活動的開展對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善,。

以上是我的培訓(xùn)心得,，以后我會在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多,、快,、好、省為標(biāo)準(zhǔn),，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化,，把工作做的更好,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十三

20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課,。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法,，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識,，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：

一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識,。

在未聽課前,，我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過多/過早的浪費(fèi),。2,、等待的浪費(fèi)。3,、搬運(yùn)的浪費(fèi),。4、庫存的浪費(fèi),。5,、制造不良品的浪費(fèi)。6,、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。7、多余動作的浪費(fèi),。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻,。通過聽課,，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1),、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

(2),、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動,、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào),、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),。

(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤,。

(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi),，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi),。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。

(6),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等。

(7),、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,。人的動作大致分為七級，級別越高,，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小,、材料,、樣式都很好，沒有一處是不合適的,。傳到中國后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候,，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代,，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代,，也就是微利的時代,，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會虧損,，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤,。

三,、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。

對如何消除浪費(fèi),，豐田公司對此有個形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水,，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,，再拖地。但是在企業(yè)中,，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題,，而從來不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理,。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決,，換句通俗的話來說,，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源,，才能控制住浪費(fèi),。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,，對于制程由于設(shè)備,、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決,。針對此點(diǎn),，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如,，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時,，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了,，剩下的填表,、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵,。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,，以此來降低成本,，增加利潤。

四,、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是,，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi),、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃,，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,，現(xiàn)場需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計,、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

五,、對分公司的一點(diǎn)建議,。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果,，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表,、申報等工作就由審理組完成,，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端,。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4,、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時間。

5,、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十四

7月5日至7日,，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)，通過培訓(xùn),，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解,。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤,。為達(dá)到這一目的,，企業(yè)必須投入人員、材料,、設(shè)備,、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品,。通過學(xué)習(xí),，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費(fèi),，以精細(xì)化,、準(zhǔn)時化、少人化,、自動化的生產(chǎn)方式,，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化,。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實(shí)際,，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費(fèi),，從而不斷地降低成本,、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性,、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存,，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此,，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智,，把缺陷和浪費(fèi)及時地消滅在每一個崗位,。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi)，其它的浪費(fèi),，如：庫存,、等待、生產(chǎn)過剩,、不合理的動作,、制造不良品等，不管其如何巨大,，都必須依靠人去解決,。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工,。因為,，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富,，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細(xì)節(jié),，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面,，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,，只有使全體員工的智慧得到利用,，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言,，操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi),，只有全員參與才能將工作做的更好更全面,。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作,，動員全體員工積極參與,，杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱,，是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人,、設(shè)備,、材料等投入要素的有效使用,，消除各種無效勞動和浪費(fèi)，確保在必要的時間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品,，從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的,。準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時化,，沒有不必要的物流停頓和庫存,，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn),。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn),。

要實(shí)現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能,，使員工達(dá)到多能化,，培養(yǎng)多能工是實(shí)現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求,，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機(jī)器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達(dá)到少人化的目的,，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工,。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn),。一人不斷重復(fù)一項工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠,，導(dǎo)致效率下降,、次品率上升,、士氣低落,、離職率高等情況的出現(xiàn),。假如采取“一人多崗”,，使員工工作內(nèi)容得到了豐富,，職責(zé)范圍得到了擴(kuò)大,，使員工工作積極性、滿足感,、和責(zé)任感均能得到提高,，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外,，我覺得作為生產(chǎn)部門,，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,，自動去尋找問題并尋求解決方法,，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。作為管理者,，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達(dá)到自動化,。

在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多,、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂,；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜,；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料,、在制品到處搬運(yùn),；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等,，這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi),。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善、不斷改進(jìn),，一定能取得更大實(shí)效,。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式,，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作,。通過我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作,，從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，對自己的工作安排有了一個新的概念,。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，把工作做的更好！

精益生產(chǎn)心得體會篇十五

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,，包括人事組織管理的優(yōu)化,，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu),。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念,、一種文化,。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,，就是精益求精,、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

4,、推行方式不合理,，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感,，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事,，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣,。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ),，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個學(xué)習(xí)型組織,。

當(dāng)然，前途是光明的,，開始是痛苦的,，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，要安排專職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,，最終,，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先,，人員需要專職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方,，如果一個人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專心、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會比較好,。

其次，環(huán)境需要專職的,。設(shè)備,、人員、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的,、人性的,，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

最后,，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想,，其自身是一個自治的系統(tǒng),，人員、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個體系,，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢,。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,，還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流,、學(xué)習(xí)等,，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長補(bǔ)短,，樹立節(jié)約型意識。

由此可見,，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時又是一種理念，一種文化,。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候,，才能發(fā)揮她固有的效能。

精益生產(chǎn)心得體會篇十六

六個西格瑪”是一項以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法,。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法,，花時間達(dá)到6西格瑪水平,。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了6西格瑪水平,，也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上,，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品，將會有337處缺陷,。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%,，仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為,，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖,，超過了這一限度，成本將大于收益,。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn)：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高(或缺陷越少),，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低,。

摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量,，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi),、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話,，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。

按邏輯發(fā)展下去,，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”,。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運(yùn)作》,，黃志強(qiáng)、張小眉譯,，上海人民出版社,，，第239頁),。

他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計學(xué)問題來對待,。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實(shí)行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一,，對一個用戶來說就是百分之百,。通過規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序,、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量,。

ge公司的“六個西格瑪”管理久負(fù)盛名。

在ge,，運(yùn)用“六個西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司),。六個西格瑪進(jìn)入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題,，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時交貨,。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預(yù)期訂貨的.方法解決,，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管,、晶體管、電容電阻時有困難,，常常把元器件打碎,。公司運(yùn)用“六個西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖,、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具,，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點(diǎn)太小所致,。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率,，降低了成本。

舉一個航空公司的例子,，如果某一航班的預(yù)計到達(dá)時間是下午五點(diǎn),，由于各種原因，真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時到達(dá)的情況是極少的,。假如我們允許在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá),，一年里該航班共運(yùn)營了200次，顯然到達(dá)時間是個變量,。如果其中的55次超過五點(diǎn)半到達(dá),，從質(zhì)量管理的角度來說,，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%,，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪,，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點(diǎn)半到達(dá),，如果該航班每天運(yùn)行一次，這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象,。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的,。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品,。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十七

1、現(xiàn)場“5s”作業(yè)沒做好,?！?s”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度,，難以實(shí)施精益生產(chǎn)工序工位及周邊物料的放置方法,，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余,。5s做到位,，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題,，工作場所清爽很利落,。

2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全,，文件修訂及時,，加工時間不斷縮短改善。

3,、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好,，實(shí)現(xiàn)多能化工人。

4,、員工改善提案制度和小組活動的實(shí)施,。團(tuán)隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用,。xx組織團(tuán)隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分,。xx團(tuán)隊成員強(qiáng)調(diào)一專多能,，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊內(nèi)其他工作人員的工作,，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。xx團(tuán)隊人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊內(nèi)部的評價的影響,。xx團(tuán)隊工作的基本氛圍是信任,，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查,，提高工作效率,。xx團(tuán)隊的組織是變動的，針對不同的事物,，建立不同的團(tuán)隊,，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊。

5,、全面質(zhì)量管理xx強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的,，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量,。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進(jìn)行,。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn),，直至解決問題,，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,，一起協(xié)作，盡快解決,。

精益生產(chǎn)心得體會篇十八

首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會,，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深,，與其說是感受不如說是震撼,。

先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂,，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧,，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人,，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見,，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理,，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔,，整個城市都是4s的真實(shí)寫照,。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善,、目視化的看板隨處可見,。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

以上說的這些事例,，只有滿足4、全員參與,、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的,，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念,，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我,，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善,、消除浪費(fèi),。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面,，技術(shù)層面和品質(zhì)層面,，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造,、后工序是客戶,、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工,、采納意見,、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng),、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司,，對公司有歸屬感,，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi),、持續(xù)改善,。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場,，到處都是醒目的改善看板,，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況,，一邊是改善后的狀況,。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾,，來激勵全員的改善熱情,。在豐田眼里，沒有消極的員工,，只要方法正確,，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感,，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化,，只不過時間不同而已，讓員工做事情,，不求100%的改善或達(dá)到,，只要有50%的可能，就開始行動,，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物,，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到,，然后員工產(chǎn)生一種成就感,，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧,，才能不斷的進(jìn)取向上,，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧,。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場,、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí),，就是說,，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去,，親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實(shí)',并通過4m(人員,、機(jī)器、物料,、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具,，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。

品質(zhì)管理方面的方法和工具：

1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。

2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部,、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品),。

3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗)。

出處 sevw.cn

4.員工,、管理人員品質(zhì)宣言,，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量,。

5.變化點(diǎn)處置：人,、機(jī)、料,、法,，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。

6.發(fā)生不良品應(yīng)停止,、呼叫,、等待，加工過程的首檢,、中間品,、末件的確認(rèn),，點(diǎn)檢(設(shè)備,、工裝、夾具),。

另外,，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),、自働化,、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì),，并且通過qc七大工具(檢查表,、層別法、柏拉圖,、因果圖,、散布圖、直方圖,、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用,，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi),，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣,，對于技術(shù)部的工作舉例：

1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以,。

2.工藝節(jié)拍的安排,，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待,。

這樣的事情還有很多,，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好,，對于汽車零件的大批量生產(chǎn),，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字,。記得去參觀工廠的旅途中,，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的,，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食,，成王敗寇的時代，每個企業(yè),、每個人都要有危機(jī)感'.睡夢中的東利人,，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來,，改變我們的習(xí)慣和思維,，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣,、立標(biāo)桿,，以點(diǎn)帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)!

精益生產(chǎn)心得體會篇十九

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器,，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司,，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特,、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍,，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì),、成本,、交期、服務(wù),、士氣的改善,。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式,、人員組織,、制造過程,、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用,、多余的東西,，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化,，降低生產(chǎn)成本,，并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果?！熬北硎揪?、精確、精美,；“益”表示利益,、效益。

經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí),，我收獲頗多,。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者,，應(yīng)該如何更,、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到,，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護(hù)航,。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

一,、降低基層管理人員提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻?；鶎尤藛T只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,。

二,、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面,。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到,，所以我們做宣傳工作,，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

三,、少人化、自動化,?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn),。而“自動化”除了設(shè)備自動化外,，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要,，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力,，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達(dá)到“自動化”,。

四、柔性生產(chǎn),?！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ),。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會,，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能,。

五,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做,。

以上是我的培訓(xùn)心得,，以后我會在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標(biāo)準(zhǔn),，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化,。

精益生產(chǎn)心得體會篇二十

201x年2月16日—19日,，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),，楊建淮先生為我們主講,，他結(jié)合自身工作的實(shí)際，以日本豐田汽車公司為例,，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念,。上個世紀(jì)七十年代，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī),，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面,，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外,。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強(qiáng)有力的方法,，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi),，以提高生產(chǎn)效率,、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐,，其生產(chǎn)方式不斷充實(shí),、發(fā)展、完善,，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理,、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系,，這就是精益生產(chǎn)方式,。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng),。在此,，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡單的總結(jié)。

justintime（準(zhǔn)時制生產(chǎn),，簡稱jit）,，起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”,。jit,，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念,，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的,，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段,，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊,。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候,、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品,。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué),。

任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本,。在我的概念中,，所謂精益生。

產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn),，以最低的制造成本,，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤,。

在降低成本的認(rèn)識理念上,，豐田認(rèn)為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法,，因為制造方法中存在的一系列問題,，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費(fèi)。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費(fèi),。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造,，長期的培訓(xùn)與實(shí)踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實(shí)際行動中,，讓精益生產(chǎn)切實(shí)變成了一種企業(yè)文化,。

我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去,，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時代,，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時,，如果不能有效地降低成本,，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰,，水泥行業(yè)也是如此,。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤,，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤,。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本,，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以,，要想在不提高售價的前提下增加利潤,，我們就必須進(jìn)一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行,，因為就目前來看,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式,。

二,、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。

增值”的習(xí)慣,。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,。

精益生產(chǎn)也是一種長期性的,、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果,，是一點(diǎn)一滴,，日積月累，積少成多的結(jié)果,。實(shí)施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足,、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū),。同時,，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情,，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線,，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。

三,、改善生產(chǎn)流程,、減少各種浪費(fèi)。

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi),，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：

1,、過量生產(chǎn)浪費(fèi)，它直接占用了流動資金,。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

2,、等待時間的浪費(fèi)，是指企業(yè)的資源彼此等來等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素,。

3、物料運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi),，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流、離島式的工序和工段,、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)，因而產(chǎn)生浪費(fèi),。

4,、過度庫存的浪費(fèi)，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購,、生產(chǎn)的周期長而準(zhǔn)備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存,、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤,。

5、糾正缺陷的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)不良品后,，返工浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi)，假如不良品出廠,，則會造成更大的損失浪費(fèi),。

6、多余工序的浪費(fèi),，是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等。

7,、多余動作的浪費(fèi),，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,，以節(jié)約時間,、減輕勞動強(qiáng)度。

8,、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費(fèi),，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里,，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧,，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失,。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力,。

通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料,、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西,，即減少浪費(fèi)，降低成本,，通過成本的降低來保證利潤,。

四、堅持實(shí)施5s管理,，減少浪費(fèi),，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)。

生產(chǎn)不均衡,、設(shè)備布局不合理,、巡檢不到位造成設(shè)備故障等,。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者,，我感同深受,。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多,，既想做到減少庫存量,、均衡生產(chǎn),、又想達(dá)到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn),。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識的淡薄,。生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象在公司始終不斷,。

豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費(fèi)的有力手段，通?！?s”即指“整理,、整頓、清潔,、標(biāo)準(zhǔn)化,、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況,，提高治療水平,，提高工作效率，提高員工士氣,，從而最終達(dá)到保證質(zhì)量,、降低成本、提高利潤的結(jié)果,。

通過“5s”管理活動的開展,，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所,、一個企業(yè)的優(yōu)良形象,，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì),、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力,、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平,、提高工作效率,、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善,，這些浪費(fèi)包括庫存的浪費(fèi),、資金的浪費(fèi)、場所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi),、品質(zhì)的不良,、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。

在以往的工作中,，常?？梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費(fèi)現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi),。只有通過推行“5s”管理,、對現(xiàn)場進(jìn)行整理、整頓,、清掃,，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實(shí)施下去,、不斷改進(jìn),，才能取得更大實(shí)效。

現(xiàn)場管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù),，現(xiàn)場管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好,。

精益生產(chǎn)心得體會篇二十一

為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn),，讓我感觸頗深,。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會，讓我享受了高端專家們的精神食糧,，聆聽了專家們的教誨,，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益,，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得,。

做好宣傳工作，動員全體員工積極參與,，杜絕各種浪費(fèi),，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象,，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”,、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級,、平級,、下級的有效溝通技巧,，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理,、團(tuán)隊管理,、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法,，使大家受益匪淺,。

拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處,、行到實(shí)處,，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。

通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問題與管理過程中的困惑,，蔣老師結(jié)合生動的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答,，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法,。重點(diǎn)對90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解,。

我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式,，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作,。通過我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作,，從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，對自己的工作安排有了一個新的概念,。我將不斷提高自己,，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，把工作做的更好!

精益生產(chǎn)心得體會篇二十二

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前,，我對精益生產(chǎn)的`了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,，但是對其內(nèi)涵卻不了解,。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu),、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革,，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過程中一切無用,、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式,。

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層,，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn),；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良,；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段,；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感,；培訓(xùn)職工并與職工交流,；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu),。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念、一種文化,。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越，就是精益求精,、盡善盡美,，為實(shí)現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界,。

目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),，但是效果卻不理想,，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：

4,、推行方式不合理,，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感,，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違,，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職,，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜,；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊,；推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。

當(dāng)然,，前途是光明的,，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進(jìn)行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終,，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先,，人員需要專職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方,，如果一個人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專心、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會比較好,。

其次，環(huán)境需要專職的,。設(shè)備,、人員、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響,。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的,，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,，將浪費(fèi)和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi),。

最后，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng),，人員,、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系,，只有堅定這個理念,，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢,。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn),、實(shí)踐,、交流、學(xué)習(xí)等,，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短,，樹立節(jié)約型意識,。

由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時又是一種理念,，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候,，才能發(fā)揮她固有的效能,。

精益生產(chǎn)心得體會篇二十三

我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念,，讓我對新思維有了近距離接觸的機(jī)會,，同時也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過學(xué)習(xí),，我認(rèn)識到：精益是一個系統(tǒng)的方法,，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品,，最終達(dá)到利潤最大化。

學(xué)好精益生產(chǎn),，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣,。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了,，我們可以做到主動去糾正,，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正,，防止大的問題發(fā)生,。

學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動中去消化,、吸收,，給生產(chǎn)帶來實(shí)際性的改變,。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制,、拉動式生產(chǎn)等等,，多個方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了,，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用,。

實(shí)施精益生產(chǎn)，可以消除浪費(fèi)：過量生產(chǎn),、待料窩工,、運(yùn)送浪費(fèi)、多余流程,、庫存資金積壓,、不良品,、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式,，建立一個沒有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式,，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣,，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上,；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成,。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn)：

（2）做好數(shù)字控制管理,，實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn),，將流失損失減少到最小化,。

我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況，,，用他們想問題的方式,，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念,，用他們的對人的態(tài)度,，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念,，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式,，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的,。

從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識,，我將不斷提高自己,，把工作做的更好。

精益生產(chǎn)心得體會篇二十四

xxxx年7月xx日到7月xx日,，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課,。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞,，徹底改變了我原來的看法,，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:,。

在未聽課前,，我已知道七大浪費(fèi)是:1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2,、等待的浪費(fèi),。3、搬運(yùn)的浪費(fèi),。4,、庫存的浪費(fèi)。5,、制造不良品的浪費(fèi),。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。7,、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,，認(rèn)識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解.（1),、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品",。

（2）、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動,、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào),、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

（3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流、離島式的工序和工段,、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

（4）、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的xx％，同時庫存更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤,。

（5）、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,，返工修補(bǔ)浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),，則會造成更大的浪費(fèi),。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費(fèi)的比率為1:xx:xx0：xxxx,。

（6）、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多,、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等,。

（7),、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小,、材料,、樣式都很好，沒有一處是不合適的,。傳到中國后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候,，按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去,，將進(jìn)入成本的時代,，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會虧損,，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因為在目前來說,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi),、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的`企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤,。

對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說,，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi),。豐田公司針對七大浪費(fèi),，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,，對于制程由于設(shè)備,、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi),；通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),，他們認(rèn)為很多的問題,，工人都有很好的辦法來解決.針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如,，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了,，剩下的填表,、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵,。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本,增加利潤,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi),、搬運(yùn)的浪費(fèi),、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi).其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃,，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設(shè)計的改變,，而導(dǎo)致的呆滯庫存,；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的,；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計,、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻.工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果,，并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表,、申報等工作就由審理組完成,，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小.2,、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué).因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端,。

3,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好.4、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。

5,、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于（在好搜索更多的文章）面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化,。