通過(guò)總結(jié)心得體會(huì)，我們可以更好地規(guī)劃未來(lái)的學(xué)習(xí)和工作方向,。那么如何寫(xiě)一篇較為完美的心得體會(huì)呢,？首先，我們需要回顧所經(jīng)歷的事件,、項(xiàng)目或?qū)W習(xí)過(guò)程,，明確自己的目標(biāo)和期望。接著,，我們可以對(duì)自己的表現(xiàn)進(jìn)行客觀評(píng)價(jià),，分析成績(jī)、困難和收獲,。在寫(xiě)作過(guò)程中,，我們要注重真實(shí)性和思考性，不僅僅是簡(jiǎn)單地描述經(jīng)歷,，更要反思其中的意義和價(jià)值,。此外，我們還可以結(jié)合相關(guān)理論知識(shí),、個(gè)人見(jiàn)解和實(shí)際應(yīng)用,，提出自己的獨(dú)特觀點(diǎn)和建議。最后,，在語(yǔ)言表達(dá)上要清晰明了,、準(zhǔn)確流暢，注意篇章結(jié)構(gòu)和段落銜接,，使讀者能夠更好地理解和領(lǐng)悟我們的心得體會(huì),。以下是一些經(jīng)典的心得體會(huì)案例，希望能夠給正在寫(xiě)心得體會(huì)的你一些幫助和靈感,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇一

2014年9月3日--4日,，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講,。通過(guò)這兩天對(duì)精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí),，使我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺,。

精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念,，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系,、一種理念,，更是一種文化。

精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程,，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率,，消滅浪費(fèi),，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時(shí)也最大限度地降低庫(kù)存。

精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),，達(dá)到降低成本,、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作,，及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。

精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,，是企業(yè)在激烈競(jìng)爭(zhēng)中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石,。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)環(huán)境下,，我們需要通過(guò)精益管理的方法,、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本，提高收入,，優(yōu)化流程,，提高效率。

環(huán)境在變,，世界在變,，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前,，而我們?cè)诮?jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,，使我們企業(yè)從平庸走向成功,，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇二

質(zhì)量是制造出來(lái)的,，而不是檢驗(yàn)出來(lái)的,。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯(cuò),。因此,，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去,，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng),，一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫(kù)存,、無(wú)間斷流程,，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題，后面的將全部停止,，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎(chǔ),，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話(huà),。

“品質(zhì)是做出來(lái)的,，不是檢驗(yàn)出來(lái)的?！边@句話(huà)也是我們經(jīng)常講的,，與其后。

面堵住,，不如前面控制,。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過(guò)程中,，大家都是主人翁,，每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的,。任何一道程序出了問(wèn)題,，都有可能生產(chǎn)出來(lái)不合格的產(chǎn)品。

二,、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新,。

廠長(zhǎng)所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認(rèn)同的,。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛,，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的專(zhuān)業(yè)人來(lái)做得最好,，發(fā)揮最大成效和效率,。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的,，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn),。”

經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論,，理論轉(zhuǎn)化成教材,。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況，及時(shí)更新,，及時(shí)調(diào)整,。專(zhuān)人做專(zhuān)事，即提高了效率,，也保障了品質(zhì),。

三、尊重員工,，給員工授權(quán),。

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái),，為企業(yè)也為自己做得更好,。出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策,，下次就不會(huì)出現(xiàn)了,。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇三

參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后,，我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更為清晰,。作為制造型企業(yè),，要想在競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的市場(chǎng)環(huán)境中生存，就必須保持良好的競(jìng)爭(zhēng)力,。而競(jìng)爭(zhēng)力來(lái)源于公司的品牌形象,、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng),。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式,。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本,，生產(chǎn)出滿(mǎn)足客戶(hù)需求的產(chǎn)品,，并且創(chuàng)造最大利潤(rùn)。精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：

一,、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量,，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫(kù)存尾數(shù)造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理,，在庫(kù)存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ),。

二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率,。

操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面,。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作,，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

三,、少人化,、自動(dòng)化。

“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的,，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn),。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén),，人的“自動(dòng)化”由其重要,，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施,，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力,，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”,。

四,、柔性生產(chǎn),。

“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”,，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活,，是少人化,、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì),，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作質(zhì)能。

精益生產(chǎn)是一種管理理念,，其核心思想是改善,，通過(guò)改善來(lái)消除生產(chǎn)中的各種浪費(fèi),，從而降低制造成本，提升競(jìng)爭(zhēng)力,。生產(chǎn)中的浪費(fèi)包括：1,、制造過(guò)多過(guò)早的浪費(fèi);2、庫(kù)存的浪費(fèi);3,、搬運(yùn)的浪費(fèi);4,、等待的浪費(fèi);5、制造不良品的浪費(fèi);6,、加工作業(yè)的浪費(fèi);7,、動(dòng)作的浪費(fèi)。

高技能的人員,、良好的設(shè)備狀態(tài),、合格的物料、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開(kāi)展精益生產(chǎn)活動(dòng)的基礎(chǔ),。因此,，人員技能培訓(xùn)、tpm(全面設(shè)備管理),、scm(供應(yīng)鏈管理),、sop(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(shū))、5s等方面都需要同步的展開(kāi)相關(guān)改善和提升活動(dòng),。

一個(gè)好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對(duì)個(gè)人能力的依賴(lài),，當(dāng)制造系統(tǒng)過(guò)份依賴(lài)于個(gè)人的能力時(shí)，其出現(xiàn)異常的風(fēng)險(xiǎn)也越高,，因此：

1.應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：?jiǎn)T工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),，最好達(dá)到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。

2.應(yīng)消除員工犯錯(cuò),、偷懶的條件：設(shè)備,、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力,。

3.通過(guò)制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡(luò)),，提升工序的質(zhì)量保證能力,，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品,，而不是依靠大量的檢驗(yàn)人員。

對(duì)部門(mén)發(fā)展的思考：

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門(mén)檻,。工人只要提出合理,、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2,、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

3,、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好,。

4,、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí),，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間,。

5,、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)問(wèn)題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,，我覺(jué)得,，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲,。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃,，而是學(xué)會(huì)控制變化,。

在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升,，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才,，為公司和社會(huì)更好的服務(wù)。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇四

近日,，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專(zhuān)題培訓(xùn),，雖然培訓(xùn)的時(shí)間只有半天，但內(nèi)容很豐富,，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況,、精益物流建設(shè)、精益目視化管理,、精益改善管理等方面,，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過(guò)培訓(xùn),，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓,，對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識(shí)的高度才能改變我們的觀念,，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng),。

精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說(shuō)：世上最難的兩件事,，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋,，二是把別人的金錢(qián)裝進(jìn)自己的口袋。是的,，"江山易改,，本性難移",思想觀念的改變需要一個(gè)長(zhǎng)時(shí)間的艱難的過(guò)程。這個(gè)過(guò)程需要不斷地重復(fù),，不斷地思考,，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣,，不斷地鞏固新的思想,，這個(gè)過(guò)程也需要一個(gè)反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過(guò)程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動(dòng),，來(lái)不斷地加深每位員工的印象,，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益,，進(jìn)而形成"誰(shuí)精益,，誰(shuí)受益"的理念。

精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化,。文化是一個(gè)寬泛的概念,，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下,，以全員參與,、5s活動(dòng)為基礎(chǔ)，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的生產(chǎn),、管理過(guò)程地不斷沉淀,，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣,。豐田公司之所以取得今天的成功,，是經(jīng)過(guò)豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化,，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具,，但最終卻無(wú)法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過(guò)程中最困惑的地方,。()希望我們不但要學(xué)會(huì)精益的方法,，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開(kāi)始,，改善從我做起",從而達(dá)到"茍日新,，日日新，又日新"逐步提高的目的,。

精益生產(chǎn)的改變過(guò)程：痛并快樂(lè)著,。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說(shuō)人比猴子有思想,，但也許人類(lèi)的思想是阻礙改變的最大困難,，沒(méi)有思想的猴子在改變過(guò)程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無(wú)數(shù)的人類(lèi)到死都沒(méi)有改變的例子,，中國(guó)有句俗話(huà)"不到黃河心不死",就是對(duì)改變過(guò)程的困難做了最好的描述,。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過(guò)程中要忍受無(wú)數(shù)的困難,，但為了最終的企業(yè)蛻變,，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀,。生活中人們往往看到成功人士的快樂(lè),，但卻無(wú)法體味別人在成功過(guò)程中的痛苦,。襄陽(yáng)電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中,，要想生存下去得到更好地發(fā)展,，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂(lè)的轉(zhuǎn)變過(guò)程,。

精益生產(chǎn)的成功：堅(jiān)持再堅(jiān)持,。襄陽(yáng)電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離,。精益生產(chǎn)要取得顯著成績(jī)一般需要8-10年,，或更長(zhǎng)的時(shí)間。由于襄陽(yáng)電機(jī)的基礎(chǔ)差,，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開(kāi)始,，而且路越往前走就會(huì)越困難，這個(gè)過(guò)程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳,，需要全體員工的堅(jiān)忍不拔和超強(qiáng)的意志力,。如果我們沒(méi)有一種"堅(jiān)持"的精神，我們就可能半途而廢,。很多有名的企業(yè)案例中,，有堅(jiān)持品質(zhì)原則而成功的，有堅(jiān)持效率原則而成功的,。對(duì)于襄陽(yáng)電機(jī)來(lái)說(shuō),，必須以現(xiàn)場(chǎng)為核心，從生產(chǎn)部門(mén)入手,，展開(kāi)全員管理變革,，或以客戶(hù)為核心，從現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)始,，展開(kāi)全系統(tǒng)的變革,，堅(jiān)定不移、堅(jiān)持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn),，最終達(dá)到"誰(shuí)精益,，誰(shuí)受益"的結(jié)果。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇五

精益求精是每個(gè)行業(yè)追求的目標(biāo),，生產(chǎn)環(huán)節(jié)更是如此,。從產(chǎn)品研發(fā)到產(chǎn)品生產(chǎn)，每個(gè)環(huán)節(jié)都需要不斷完善,，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和效率,。在我從事的企業(yè)生產(chǎn)中，我也有一些關(guān)于精益求精的心得體會(huì)。

精益求精是一個(gè)日本產(chǎn)生的概念,，意為不斷完善和提高,。它源于豐田公司的生產(chǎn)模式，不僅僅是一種生產(chǎn)方式,，更是一種企業(yè)文化和精神,。精益求精的核心就是減少浪費(fèi),，提高效率,，不斷完善，以達(dá)到最佳生產(chǎn)效果,。精益求精可以幫助企業(yè)提高產(chǎn)品的質(zhì)量和效率,，提高生產(chǎn)率和效益，贏得市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì),。

生產(chǎn)環(huán)節(jié)是企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益求精的核心,，它包括原材料采購(gòu)、生產(chǎn)流程,、產(chǎn)品檢測(cè)等各個(gè)環(huán)節(jié),。其中，生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)是至關(guān)重要的,，它需要考慮到生產(chǎn)過(guò)程中所涉及的人員,、機(jī)器、設(shè)備,、物料,、工具等各個(gè)方面，以最大限度地減少浪費(fèi),，提高效率,。同時(shí)，還需要關(guān)注產(chǎn)品的質(zhì)量,，加強(qiáng)產(chǎn)品檢測(cè)和質(zhì)量控制,，確保每一個(gè)產(chǎn)品都符合標(biāo)準(zhǔn)。

在我們企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)踐中,，我們采取了一些措施來(lái)實(shí)現(xiàn)精益求精,。首先，我們對(duì)原材料采購(gòu)進(jìn)行了優(yōu)化,，選擇優(yōu)質(zhì)的供應(yīng)商,，確保原材料的質(zhì)量和穩(wěn)定性。其次,，我們加強(qiáng)了生產(chǎn)流程的管理,，優(yōu)化流程，減少生產(chǎn)中的浪費(fèi)，采用先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù),，提高效率,。最后，我們還加強(qiáng)了產(chǎn)品檢測(cè)和質(zhì)量控制,，確保每一個(gè)產(chǎn)品都符合標(biāo)準(zhǔn)要求,。

通過(guò)不斷的精益求精，我們企業(yè)的生產(chǎn)效果得到了顯著提高,。一方面,，生產(chǎn)效率得到了提高，工序周期縮短,，生產(chǎn)周期縮短,，生產(chǎn)線的利用率提高，從而提高了企業(yè)的生產(chǎn)效益,。另一方面,，產(chǎn)品的質(zhì)量也得到了顯著提高，不僅符合標(biāo)準(zhǔn),，而且具有更好的性能和更長(zhǎng)的使用壽命,，贏得了廣泛的用戶(hù)好評(píng)。

在精益求精的生產(chǎn)過(guò)程中,，我們也有了一些啟示,。第一，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的提高需要全員參與,，需要不斷地學(xué)習(xí)和完善,。第二，企業(yè)需要不斷地創(chuàng)新和變革,，才能保持生產(chǎn)力的領(lǐng)先優(yōu)勢(shì),。第三，與供應(yīng)商和客戶(hù)的緊密合作和溝通是企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益求精的重要保證,。精益求精不僅僅是一個(gè)概念,，更是一種生產(chǎn)精神和企業(yè)文化。只有不斷追求精益,，才能取得更好的效果,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇六

精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶(hù)創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng),，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供方向與執(zhí)行規(guī)則,，營(yíng)造團(tuán)隊(duì)激勵(lì)文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識(shí)管理系統(tǒng),。

中國(guó)管理模式的出路在于針對(duì)不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式,，搞一件事情就是改變一個(gè)人,，要把良心越變?cè)胶茫夹奈覀兙托枰诮M織體系里面建立良知系統(tǒng),。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系,，減小不是浪費(fèi)或者改善不是對(duì)人的實(shí)施，而是由人來(lái)實(shí)施,，人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉,。

豐田經(jīng)營(yíng)方式的核心是改善。管理者就是家長(zhǎng)與導(dǎo)師,，他對(duì)員工的成長(zhǎng)負(fù)有責(zé)任,，他的就是把經(jīng)驗(yàn)與解決問(wèn)題的方法傳授給員工。激發(fā)對(duì)人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境,，會(huì)對(duì)團(tuán)隊(duì)有極大的收藏價(jià)值,。雪鐵龍的的基本工資中,，科唇工資是重要的一部分,，這樣可以鼓勵(lì)公司員工員工長(zhǎng)期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式,，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境,，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差,，永遠(yuǎn)尊重員工,，永遠(yuǎn)追求浪費(fèi)資源無(wú)浪費(fèi)的一流制造。做客戶(hù)最喜歡的卓越產(chǎn)品,。

不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì),，要憂(yōu)慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對(duì)智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低,，如何回報(bào)讓你在員工培育上所花出去的'時(shí)間和精力獲得回報(bào),，如果你把制造產(chǎn)品的過(guò)程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價(jià)值的過(guò)程,，那么,，員工就成了'人財(cái)'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做,?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無(wú)縫連接，讓你沒(méi)有勒祖的空間,，人發(fā)揮的唯一空間,，就是搞如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無(wú)縫。有了訂單,，才有看板,，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車(chē)間協(xié)作廠之間的無(wú)縫看板聯(lián)結(jié),。中國(guó)文化最大的問(wèn)題是沒(méi)有數(shù)量化管理,，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路,。

以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會(huì),。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇七

工序工位及周邊物料的放置方法，放置場(chǎng)地都有明確的規(guī)定（定位）,，沒(méi)有多余,。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒(méi)有臟污,，安全和工作環(huán)境沒(méi)有問(wèn)題,，工作場(chǎng)所清爽很利落。

2,、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全,，文件修訂及時(shí)，加工時(shí)間不斷縮短改善,。

3,、對(duì)作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實(shí)現(xiàn)多能化工人,。

4,、員工改善提案制度和小組活動(dòng)的實(shí)施。團(tuán)隊(duì)工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令,。更重要的是積極地參與,，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分,，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分,。xx團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專(zhuān)多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作,，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行,。xx團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。xx團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任,，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主,，而避免對(duì)每一步工作的核查，提高工作效率,。xx團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的,，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì),，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì),。

5,、全面質(zhì)量管理xx強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由過(guò)程質(zhì)量管理來(lái)保,；證最終質(zhì)量,。xx生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí),，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題,。xx如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題，根據(jù)情況,，可以立即停止生產(chǎn),，直至解決問(wèn)題，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無(wú)效加工,。xx對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題,，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作,，盡快解決,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇八

有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺,。作為一名中層管理者,，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運(yùn)作,；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn),，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航,。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門(mén)檻,。工人只要提出合理,、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

3,、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好,。

4,、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí),，對(duì)圖中尺寸,，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時(shí)間,。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過(guò)程,，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆,。創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)問(wèn)題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,，我覺(jué)得,，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲,。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,，不是改變計(jì)劃,，而是學(xué)會(huì)控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇九

隨著經(jīng)濟(jì)全球化和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的加劇，企業(yè)的生產(chǎn)效率和質(zhì)量逐漸成為了企業(yè)長(zhǎng)期發(fā)展和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的重要因素,。為了滿(mǎn)足市場(chǎng)和消費(fèi)者的需求,，不斷的提升產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量已成為了企業(yè)發(fā)展和生存的必要手段。在這個(gè)大環(huán)境下,，“精益求精”的生產(chǎn)理念已成為了現(xiàn)代企業(yè)的重要準(zhǔn)則,，隨著自己對(duì)“精益求精”的了解和實(shí)踐，我更深刻地認(rèn)識(shí)到了它的重要性和價(jià)值,。

在企業(yè)生產(chǎn)中,，精益求精的理念是指在追求高質(zhì)量和高效率的同時(shí)，不斷尋求生產(chǎn)流程和細(xì)節(jié)的優(yōu)化和改進(jìn),，從而實(shí)現(xiàn)成本降低,、品質(zhì)提升、生產(chǎn)效率提高和客戶(hù)滿(mǎn)意度的提升,。許多富士康,、沃爾瑪?shù)戎径疾捎眠@一理念，不斷將生產(chǎn)工藝不斷升級(jí)和優(yōu)化,。在實(shí)際操作中,，精益求精包括從零件到成品的每個(gè)環(huán)節(jié)的操作流程、工藝改良,、材料選用,、質(zhì)量檢測(cè)等方面的考量，這都需要全員參與和協(xié)作,，使企業(yè)形成一種精細(xì),、高效的生產(chǎn)模式。

二,、優(yōu)化生產(chǎn)流程。

在實(shí)際生產(chǎn)中,，我們深刻認(rèn)識(shí)到,，要實(shí)現(xiàn)精益求精的生產(chǎn)，優(yōu)化生產(chǎn)流程是非常關(guān)鍵的,。通過(guò)流程化和標(biāo)準(zhǔn)化,，能夠降低人力、物力和時(shí)間成本,，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,，提高企業(yè)生產(chǎn)競(jìng)爭(zhēng)力。同時(shí),，在生產(chǎn)流程中,，管理和控制是非常重要的,，只有通過(guò)科學(xué)的規(guī)劃、創(chuàng)新和智能化管理,，才能更好地保障生產(chǎn)流程的順利進(jìn)行,，更好地實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升。

三,、充分利用現(xiàn)有資源,。

在實(shí)現(xiàn)精益求精的過(guò)程中，充分利用現(xiàn)有資源也是非常重要的一步,。企業(yè)要善于發(fā)掘和挖掘現(xiàn)有資源的潛力,，例如員工技能、現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況,、技術(shù)管理經(jīng)驗(yàn)等,，全方位的利用現(xiàn)有資源和優(yōu)化資源結(jié)構(gòu)，以提高設(shè)備利用率和降低成本為目的,，從而更好地實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的精益求精,。

四、安全,、環(huán)保等方面保障,。

在生產(chǎn)過(guò)程中，安全和環(huán)保等方面也是非常關(guān)鍵的,。一個(gè)合理和精益求精的生產(chǎn)模式必須確保生產(chǎn)過(guò)程中的環(huán)保和安全保障,。從環(huán)保角度，應(yīng)優(yōu)化循環(huán)利用機(jī)制,，加強(qiáng)廢棄物的處理,，控制排放。從安全角度,，企業(yè)應(yīng)注重生產(chǎn)工藝的安全性和實(shí)施生產(chǎn)過(guò)程中的安全措施,，從而保障員工和工廠安全,。

五、全員參與,，意識(shí)提升,。

實(shí)現(xiàn)精益求精的生產(chǎn)，需要全員參與，企業(yè)要順應(yīng)員工的意愿，增加員工參與感，讓員工在生產(chǎn)中感知到自己參與和貢獻(xiàn)的價(jià)值，促進(jìn)工人與企業(yè)之間的交流，消除業(yè)務(wù)和管理職能之間的分隔,，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部的有效的溝通和信息流轉(zhuǎn)。同時(shí)，員工也應(yīng)在實(shí)踐中不斷提升自己的意識(shí)，從而形成一種“精益求精”的企業(yè)文化。

總之,，“精益求精”這一理念已經(jīng)成為了現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)準(zhǔn)則。優(yōu)化生產(chǎn)流程,、充分利用現(xiàn)有資源,、關(guān)注安全和環(huán)境問(wèn)題以及實(shí)現(xiàn)全員參與和意識(shí)提升,，都是企業(yè)在實(shí)踐中不斷探索和發(fā)現(xiàn)的重要特點(diǎn)和關(guān)鍵環(huán)節(jié),。在這個(gè)過(guò)程中,，企業(yè)需要不斷學(xué)習(xí)、實(shí)踐和總結(jié),，才能真正將“精益求精”的理念融入到每一個(gè)生產(chǎn)和服務(wù)環(huán)節(jié)中,，讓企業(yè)不斷提高,，不斷發(fā)展,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十

光陰似箭，隨著時(shí)代的進(jìn)一步健康發(fā)展,，大多數(shù)公司漸漸精細(xì)化已經(jīng)開(kāi)始推行精益管理，當(dāng)然,，怡寶也不例外,。

從20xx年開(kāi)始怡寶也推行了精益管理，起初,，我們說(shuō)到精益管理都覺(jué)得呆板,，同時(shí)覺(jué)得這是一件煩惱之事，簡(jiǎn)直沒(méi)事找事干,。經(jīng)常會(huì)說(shuō)多年以來(lái)從建廠至今都是這樣干的,，為什么要改變？改變后不順手,，需要時(shí)間來(lái)習(xí)慣,，麻煩！很不情愿去改變,，但是在下用上級(jí)的要求下讓順從地改變了,，硬著頭皮做下去，慢慢的通過(guò)幾個(gè)月前,、一年的時(shí)間,，車(chē)間由原來(lái)的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新，就拿交接班密序修機(jī)保養(yǎng)設(shè)備來(lái)說(shuō),，沒(méi)有推進(jìn)精益管理前,，一交接班就開(kāi)機(jī)，等到生產(chǎn)過(guò)程檢修中設(shè)備故障需要修機(jī)維修,，浪費(fèi)時(shí)間,，產(chǎn)能損失嚴(yán)重，而從推進(jìn)精益管理后,，制定了設(shè)備tpm,自主保全,，設(shè)備清掃點(diǎn)檢，潤(rùn)滑緊固標(biāo)準(zhǔn),。交接班時(shí),，相互交接出現(xiàn)問(wèn)題及注意事項(xiàng)，交接班30分鐘,，清掃設(shè)備,，檢查機(jī)器零部件有無(wú)異常，有異常爭(zhēng)取在30分鐘內(nèi)搶修好,，再開(kāi)機(jī)生產(chǎn),，這樣提前打預(yù)防針,，防患于未然。減少了不必要的修機(jī)檢修時(shí)間,，減輕工作強(qiáng)度,，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率,，使工作輕松化,。

漸漸地，通過(guò)一系列的培訓(xùn)和親身改善,，我們認(rèn)識(shí)到了精益管理,，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作,，對(duì)我們的生活都有很大的`好處,，使懂得我懂得出現(xiàn)問(wèn)題前會(huì)解決問(wèn)題的思路和方法，作為自己,，開(kāi)展精益管理理以來(lái),，通過(guò)培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識(shí),，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來(lái)領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作,。我相信在預(yù)計(jì)未來(lái)的路上，精益監(jiān)督管理將永遠(yuǎn)伴我成長(zhǎng),。

我堅(jiān)信：我精益,，我受益！

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十一

20xx年12月20日,，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí),，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理之6s實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車(chē)公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對(duì)一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義,。以下結(jié)合課程的內(nèi)容,，聯(lián)系自己所在部門(mén)的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象,，并分析具體的改進(jìn)措施,。

我所在部門(mén)為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制,，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔,。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份,，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門(mén)用于生產(chǎn),，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用,。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份,，由部門(mén)內(nèi)部人員進(jìn)行校對(duì),、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯(cuò)誤,，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用,。如此一來(lái),，對(duì)紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi),，雖然說(shuō)紙張不是一件太貴的物品,，但是積少成多，一年下來(lái),，造成紙張浪費(fèi)的錢(qián)也不會(huì)是一筆小數(shù)目。舉一反三的說(shuō),，其他部門(mén)的打印量也很大,，像錯(cuò)誤打印的情況也會(huì)時(shí)常發(fā)生,，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生,。

看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施,。就自己部門(mén)上述問(wèn)題而言,，首先開(kāi)始階段,，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對(duì),、審核,，如果圖紙錯(cuò)誤,，就再打印一份,，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象,。其次,，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對(duì)、審核,，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過(guò)共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對(duì),、審核,，一旦有錯(cuò)誤信息立即反饋給編制人員,，進(jìn)行及時(shí)更正，無(wú)錯(cuò)誤信息后,，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份,。通過(guò)以上舉措,，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十二

20xx年7月22,、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長(zhǎng)赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí),，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí),。本次學(xué)習(xí)以授課,、實(shí)戰(zhàn),、參觀、交流為主,，對(duì)班組生產(chǎn)過(guò)程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí),。

通過(guò)《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí),，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則,，七大浪費(fèi)的識(shí)別,，班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容,。開(kāi)展了道場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)活動(dòng),，組裝減速機(jī)工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過(guò)5分鐘即可完成,，但是實(shí)際操作過(guò)程下來(lái)卻需要20多分鐘,，其中的浪費(fèi)太多,，引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi)，提高效率”的意識(shí),。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館,、四分公司傳操公司,、瑞特公司、精密技術(shù)加工車(chē)間的參觀學(xué)習(xí)，以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結(jié)ppt交流,，了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容,，班組服務(wù)意識(shí)的貫徹,，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)、作業(yè)要領(lǐng)書(shū)在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛,，一崗多能,、一人操作多機(jī)的實(shí)施，班組成員管理控制的實(shí)施等,，這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。

精益改善十大原則：1,、打破固有觀念；2,、尋找可行的方法,；3、不要分辨,，要否定現(xiàn)狀,；4,、不要力求完美,，50分也好,，立即實(shí)施；5,、錯(cuò)了馬上改善,；6、先從不花錢(qián)的改善做起,；7,、窮則變,，變則通,；8,、追求根源,，反復(fù)五個(gè)為什么,；9,、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明,；10,、改善是無(wú)限的,。七大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi),、不良品的浪費(fèi),、動(dòng)作的浪費(fèi),、加工的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi),、制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)。精益思想的五個(gè)原則：1,、價(jià)值：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶(hù)來(lái)確定,，價(jià)值只有滿(mǎn)足特定的用戶(hù)需求才有存在的意義,；2,、價(jià)值流：是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng),。識(shí)別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn),，并按照最終用戶(hù)立場(chǎng)尋求全過(guò)程的整體最佳狀態(tài),；3,、流動(dòng)：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來(lái)，強(qiáng)調(diào)的是動(dòng),；4,、需求拉動(dòng)：拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶(hù)需求拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶(hù),；5、完美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程為用戶(hù)提供盡善盡美的價(jià)值,。

通過(guò)學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流,，學(xué)習(xí)他們考慮問(wèn)題的方式,、解決問(wèn)題的方法、管理的理念,、對(duì)待工作的態(tài)度等,，結(jié)合我們的實(shí)際情況，通過(guò)我們不斷的改善,，形成適合我們自己的理念,，知道我們的.工作。對(duì)我而言,，通過(guò)本次學(xué)習(xí),，對(duì)今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，不斷提高自己,，不斷改善,，把工作做的更好。

電力設(shè)備廠：付健

8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí),，這次培訓(xùn)使我收獲頗豐,。

這次培訓(xùn)，首先讓我明白,，什么是精益生產(chǎn),，使我對(duì)精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識(shí)。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生,，也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放,，而是真正從日常改善做起，結(jié)合班組工作實(shí)際,，持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),、作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度,。

精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”,，讓我們認(rèn)識(shí)到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路,。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn),，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力呢？我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想,，學(xué)習(xí)精益理念,，結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)減少班組七大浪費(fèi),，使精益生產(chǎn)深入人心,，做到“誰(shuí)精益,，誰(shuí)受益”，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的目標(biāo),。

參加完這次培訓(xùn)我感受很深,，受益頗多，下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法,。

1,、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范，但卻很實(shí)用,，通過(guò)將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車(chē)間辦公,，遇到什么問(wèn)題能及時(shí)做出處理，對(duì)每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤,，從圖紙工藝入手,，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試,，通過(guò)技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量,，最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲(chǔ)備庫(kù)。

2,、對(duì)貨架物品重新分類(lèi),，交由專(zhuān)人進(jìn)行管理，建立緩沖區(qū),。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí),，整理校對(duì)所需材料，減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率,，并使車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)干凈整潔,，物料定置擺放。

3,、對(duì)班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)的講解,，讓他們了解并認(rèn)識(shí)精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具,，并及時(shí)了解班組成員中對(duì)精益的看法,，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識(shí)。

這次的學(xué)習(xí),，雖然時(shí)間短暫,，但通過(guò)老師的講解以及同事的交流，我深刻認(rèn)識(shí)到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性,，回到班組后一定將所學(xué)融會(huì)貫通,，并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識(shí)運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起,，從自己做起,。

無(wú)錫電機(jī)事業(yè)部：平俊鋒

7月23,、24號(hào)公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會(huì),，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想,；培養(yǎng)以過(guò)程為導(dǎo)向的思維模式,；通過(guò)學(xué)習(xí)精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵,；提升管理者發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,，解決問(wèn)題的能力，打造精益化團(tuán)隊(duì),。這次培訓(xùn)不但形式新穎,，而且通過(guò)游戲，討論及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)的方式使我對(duì)精益班組管理的理解有了很大的提升,，打破了我們對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識(shí),，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。

一,、何為精益

精益是一種管理理念,，其中“精”即少而精，不投入多余的人力,、物力,，只在必要的時(shí)間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益,、效益,，所有生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗(yàn)的總結(jié),，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸,，通過(guò)改善資本投入、加快流程速度,、降低成本,，提高質(zhì)量、提高客戶(hù)滿(mǎn)意度,，使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化,。

二、何為班組

班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位,，是指在勞動(dòng)分工的基礎(chǔ)上,，將生產(chǎn)過(guò)程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種,，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起,，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的一種基層組織,。

本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長(zhǎng),，所謂兵熊熊一個(gè),，將熊熊一窩，班組長(zhǎng)作為班組的核心,，要能帶兵,、會(huì)帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊(duì)伍,，本次班組長(zhǎng)精益特訓(xùn)營(yíng)就是通過(guò)實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長(zhǎng)掌握和運(yùn)用精益管理模式,，在以下幾個(gè)方面得到顯著的提高。

1,、探索班組長(zhǎng)的核心定位,，改變?cè)邪嘟M長(zhǎng)的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長(zhǎng)如何定位,。

2,、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識(shí)和技能,，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗(yàn),，提高班組長(zhǎng)的管理勝任力。

3,、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法,，對(duì)精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問(wèn)題,，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi),，培養(yǎng)班組長(zhǎng)內(nèi)部培訓(xùn)能力。

4,、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用,，確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢，成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化,。

總之,，通過(guò)這次學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)的重要性,，對(duì)企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性,。因此，我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化,，并將其運(yùn)用到我們的日常工作中,，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè)。

無(wú)錫電機(jī)事業(yè)部：陳亞培

上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習(xí),，我收獲頗多,。作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新,、以創(chuàng)新促生產(chǎn),、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來(lái)的發(fā)展保駕護(hù)航,，針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn),，讓我對(duì)生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)。通過(guò)學(xué)習(xí),，我認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法,，由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi)，在追求完美的前提下,，在客戶(hù)需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美,。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的,，做到這一點(diǎn)，我們就必須要求員工能“一崗多能”,，讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作,，適應(yīng)不同的要求。

二,、改善生產(chǎn)流程,，減少各種浪費(fèi)

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)過(guò)程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：

這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的,，我們只有通過(guò)生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn),，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西,，即減少浪費(fèi),，降低成本，通過(guò)成本的降低來(lái)保證利潤(rùn),。

三,、堅(jiān)持實(shí)施6s管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)

通過(guò)6s管理活動(dòng)的開(kāi)展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境,，一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所,。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì),，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競(jìng)爭(zhēng)力,，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率,，增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用,。

通過(guò)6s管理活動(dòng)的開(kāi)展對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善。

以上是我的培訓(xùn)心得,，以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求,，以多、快,、好,、省為標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化,，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十三

20xx年7月14日到7月15日,，我參加了中國(guó)臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽(tīng)到的最多的一個(gè)詞,，徹底改變了我原來(lái)的看法，使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí),，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下：

一,、對(duì)七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí)。

在未聽(tīng)課前,，我已知道七大浪費(fèi)是：1,、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)。2,、等待的浪費(fèi),。3、搬運(yùn)的浪費(fèi),。4,、庫(kù)存的浪費(fèi)。5,、制造不良品的浪費(fèi),。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。7,、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識(shí)并不深刻,。通過(guò)聽(tīng)課,，我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1),、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用,，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。在1947年到1948年之間,，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn),。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2),、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計(jì)劃變來(lái)變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng),、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

(3),、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說(shuō)企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流,、離島式的工序和工段,、離島式的車(chē)間和部門(mén)，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),。

(4),、庫(kù)存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購(gòu)生產(chǎn)的周期長(zhǎng)準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫(kù)存,、由于害怕出現(xiàn)問(wèn)題的安全庫(kù)存,、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷?kù)存。而所有的庫(kù)存都是要占用成本的，各類(lèi)成本累加約為成本總和的25%,，同時(shí)庫(kù)存更易隱藏管理問(wèn)題,、掩蓋管理失誤。

(5),、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),，則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000,。

(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門(mén)的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過(guò)多,、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等,。

(7)、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作,。人的動(dòng)作大致分為七級(jí),，級(jí)別越高，消耗時(shí)間越多,，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低,，以節(jié)約時(shí)間。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,，無(wú)論大小、材料,、樣式都很好,，沒(méi)有一處是不合適的。傳到中國(guó)后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話(huà)來(lái)概括：“在需要的時(shí)候,，按需要的量,，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國(guó)現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過(guò)去,，將進(jìn)入成本的時(shí)代,，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí),，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因?yàn)樵谀壳皝?lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi),、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤(rùn),。

三、對(duì)如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí),。

對(duì)如何消除浪費(fèi),，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開(kāi)了,，流了一地的水,，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地,。但是在企業(yè)中,，出現(xiàn)問(wèn)題，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題,，而從來(lái)不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對(duì)每個(gè)問(wèn)題都找出為什么,，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施,，才能將問(wèn)題徹底解決，換句通俗的話(huà)來(lái)說(shuō),，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi),。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi),，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對(duì)于制程由于設(shè)備,、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的,，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費(fèi);通過(guò)“5s”管理的開(kāi)展,，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫(kù)存進(jìn)行不斷的整改;通過(guò)運(yùn)用“防呆手法”(美國(guó)稱(chēng)之為“防錯(cuò)手法”)來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi),。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后,，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),，他們認(rèn)為很多的問(wèn)題,，工人都有很好的辦法來(lái)解決。針對(duì)此點(diǎn),，豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí),，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng),，說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表,、申報(bào)的工作都由管理人員來(lái)執(zhí)行,，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。?們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書(shū),。豐田公司就是通過(guò)這些辦法來(lái)消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來(lái)降低成本,，增加利潤(rùn),。

四、對(duì)分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),，浪費(fèi)可以說(shuō)比比皆是，我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后,，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi),、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi),、制造不良品的浪費(fèi),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,，由于計(jì)劃的不合理,，導(dǎo)致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早，現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒(méi)有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮，或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的;庫(kù)存的浪費(fèi)是由于害怕問(wèn)題太多而導(dǎo)致停工的安全庫(kù)存,，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,，而導(dǎo)致的呆滯庫(kù)存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門(mén)對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi),。

五、對(duì)分公司的一點(diǎn)建議,。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門(mén)檻,。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過(guò)程,，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表,、申報(bào)等工作就由審理組完成,，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現(xiàn)場(chǎng)的弊端,。

3,、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4,、工藝人員在編制工藝時(shí),，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時(shí),，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時(shí)間,。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)問(wèn)題的氛圍,，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我想說(shuō)，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十四

7月5日至7日,，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)，通過(guò)培訓(xùn),，對(duì)“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解,。企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是向社會(huì)提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤(rùn),。為達(dá)到這一目的,，企業(yè)必須投入人員、材料,、設(shè)備,、資金等資源，并通過(guò)對(duì)它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì)所需要的產(chǎn)品,。通過(guò)學(xué)習(xí),，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程，消除一切過(guò)程中的浪費(fèi),，以精細(xì)化,、準(zhǔn)時(shí)化,、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式,，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,，實(shí)現(xiàn)客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實(shí)際,，談一談我對(duì)“精益生產(chǎn)管理”的一些感想,。

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，從而不斷地降低成本,、提高質(zhì)量,、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無(wú)廢品和零庫(kù)存,，確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì),，因此，必須充分調(diào)動(dòng)全體員工的積極性和聰明才智,，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位,。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi)，其它的浪費(fèi),，如：庫(kù)存,、等待、生產(chǎn)過(guò)剩,、不合理的動(dòng)作,、制造不良品等，不管其如何巨大,，都必須依靠人去解決,。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工,。因?yàn)?，一方面，員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富,，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié),，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結(jié)，另一方面,，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,，不管其如何完美,，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題,，只有使全體員工的智慧得到利用,，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存,。就我們灌溉設(shè)備公司而言，操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,，要找出我們身邊的浪費(fèi)，只有全員參與才能將工作做的更好更全面,。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作,，所以我們要做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與,，杜絕各種浪費(fèi),，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱,，是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系,，它通過(guò)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中人、設(shè)備,、材料等投入要素的有效使用,，消除各種無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品,，從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的,。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時(shí)的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過(guò)程中各個(gè)環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時(shí)化,，沒(méi)有不必要的物流停頓和庫(kù)存,，按用戶(hù)的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn),。而它必須通過(guò)對(duì)生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn),。

要實(shí)現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能,，使員工達(dá)到多能化,，培養(yǎng)多能工是實(shí)現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求,，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺(tái)機(jī)器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無(wú)法通過(guò)工序合并來(lái)達(dá)到少人化的目的,，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn),。一人不斷重復(fù)一項(xiàng)工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠,，導(dǎo)致效率下降、次品率上升,、士氣低落,、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富,，職責(zé)范圍得到了擴(kuò)大,，使員工工作積極性、滿(mǎn)足感,、和責(zé)任感均能得到提高,，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動(dòng)化除了設(shè)備自動(dòng)化外,，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén),，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決方法,，只有這樣才能挖掘出一個(gè)人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。作為管理者,，我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高,，做到發(fā)自?xún)?nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達(dá)到自動(dòng)化。

在以往的工作中,，我們常?？梢砸?jiàn)到生產(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品,，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)混亂,；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜,；原料,、在制品到處搬運(yùn)；庫(kù)存的零配件年久銹蝕,、報(bào)廢等等,，這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善,、不斷改進(jìn),，一定能取得更大實(shí)效。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,，不能套公式,，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,，用精益生產(chǎn)管理的理念對(duì)待我們自己的工作,。通過(guò)我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作,，從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，對(duì)自己的工作安排有了一個(gè)新的概念,。我將不斷提高自己,，從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，把工作做的更好,！

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十五

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層,，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系,，實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu),。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念,、一種文化,。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,，就是精益求精,、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。

4,、推行方式不合理,，沒(méi)有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感,，甚至是叛逆,，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事,，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣,。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,，并使他們能教導(dǎo)其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織,。

當(dāng)然,，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的,，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終,，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題,，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。

首先,，人員需要專(zhuān)職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)永遠(yuǎn)不會(huì)完美，總是有很多需要改善的地方,，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會(huì)比較好,。

其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的,。設(shè)備,、人員、管理制度,、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠環(huán)境,，也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),，現(xiàn)場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場(chǎng)管理是先進(jìn)的,、人性的,，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費(fèi),。

最后，理念也需要專(zhuān)職的,。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),，人員,、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,，只有堅(jiān)定這個(gè)理念,，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢(shì),。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,，還需要培訓(xùn),、實(shí)踐、交流,、學(xué)習(xí)等,，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長(zhǎng)補(bǔ)短,，樹(shù)立節(jié)約型意識(shí)。

由此可見(jiàn),，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時(shí)又是一種理念，一種文化,。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候,，才能發(fā)揮她固有的效能。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十六

六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),，追求幾乎完美無(wú)暇的質(zhì)量管理辦法,。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法,，花時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平,。但如果是生產(chǎn)一種由1萬(wàn)個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了6西格瑪水平,，也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上,，每生產(chǎn)1萬(wàn)件產(chǎn)品，將會(huì)有337處缺陷,。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%,，仍然還會(huì)有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門(mén),。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖,，超過(guò)了這一限度,，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn)：摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高(或缺陷越少),，預(yù)防和鑒定的成本就越低,，由故障引起的成本也越低。

摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量,，單位制造成本就下降一次,。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話(huà),，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺(jué),。

按邏輯發(fā)展下去，接著就會(huì)宣稱(chēng)“我們比其他任何人都不差”,。這兩種思想傾向沒(méi)有一種會(huì)贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質(zhì)量測(cè)定與高效運(yùn)作》,，黃志強(qiáng)、張小眉譯,，上海人民出版社,，，第239頁(yè)),。

他的話(huà)說(shuō)明什么呢?說(shuō)明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問(wèn)題來(lái)對(duì)待,。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢?實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識(shí)：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一,，對(duì)一個(gè)用戶(hù)來(lái)說(shuō)就是百分之百,。通過(guò)規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序,、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量,。

ge公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名。

在ge,，運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司),。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問(wèn)題,，這些問(wèn)題長(zhǎng)期以來(lái)一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨,。一開(kāi)始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過(guò)加大預(yù)期訂貨的.方法解決,，但后來(lái)通過(guò)調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來(lái)是供貨商在元件板上插二極管,、晶體管、電容電阻時(shí)有困難,，常常把元器件打碎,。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來(lái)測(cè)量供應(yīng)商在生產(chǎn)過(guò)程中的誤差,，通過(guò)使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具,，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的癥結(jié)是線路板上的孔太小,，而這又是由于ge自己的孔點(diǎn)太小所致。類(lèi)似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率,，降低了成本,。

舉一個(gè)航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計(jì)到達(dá)時(shí)間是下午五點(diǎn),，由于各種原因,，真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)到達(dá)的情況是極少的。假如我們?cè)试S在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá),，一年里該航班共運(yùn)營(yíng)了200次,，顯然到達(dá)時(shí)間是個(gè)變量。如果其中的55次超過(guò)五點(diǎn)半到達(dá),，從質(zhì)量管理的角度來(lái)說(shuō),，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%,，大約為2.1個(gè)西格瑪,。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪,，這意味著每一百萬(wàn)次飛行中僅有3.4次超過(guò)五點(diǎn)半到達(dá),，如果該航班每天運(yùn)行一次，這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象,。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的,。對(duì)于制造性業(yè)務(wù)流程來(lái)說(shuō)，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬(wàn)次加工只有3.4個(gè)不良品,。這個(gè)水平也叫做流程的長(zhǎng)期的西格瑪值,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十七

1、現(xiàn)場(chǎng)“5s”作業(yè)沒(méi)做好,?！?s”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒(méi)執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度,，難以實(shí)施精益生產(chǎn)工序工位及周邊物料的放置方法,，放置場(chǎng)地都有明確的規(guī)定（定位），沒(méi)有多余,。5s做到位,，設(shè)備備件地板等沒(méi)有臟污，安全和工作環(huán)境沒(méi)有問(wèn)題,，工作場(chǎng)所清爽很利落,。

2,、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全，文件修訂及時(shí),，加工時(shí)間不斷縮短改善,。

3、對(duì)作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好,，實(shí)現(xiàn)多能化工人,。

4、員工改善提案制度和小組活動(dòng)的實(shí)施,。團(tuán)隊(duì)工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令,。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用,。xx組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分,，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。xx團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專(zhuān)多能,，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作,，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。xx團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響,。xx團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任,，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的核查,，提高工作效率,。xx團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物,，建立不同的團(tuán)隊(duì),，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

5,、全面質(zhì)量管理xx強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的,，由過(guò)程質(zhì)量管理來(lái)保；證最終質(zhì)量,。xx生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行,。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題,。xx如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題,，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn),，直至解決問(wèn)題,，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無(wú)效加工。xx對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題,，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組,，一起協(xié)作,，盡快解決。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十八

首先感謝公司給予我此次出國(guó)學(xué)習(xí)提升的機(jī)會(huì),，此次培訓(xùn)所看到,、聽(tīng)到和學(xué)到的感受很深，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼,。

先從'靜'開(kāi)始吧,，名古屋沒(méi)有國(guó)內(nèi)城市的喧囂，也沒(méi)有滴滴的汽車(chē)?yán)嚷?，更沒(méi)有行人的大聲喧嘩,、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說(shuō)話(huà)會(huì)影響到旁人,，是對(duì)別人的不尊重,。下一個(gè)字'凈',名古屋沒(méi)有國(guó)內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見(jiàn),，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理,，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所，處處干凈整潔,，整個(gè)城市都是4s的真實(shí)寫(xiě)照,。最后一個(gè)字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善,、目視化的看板隨處可見(jiàn),。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。

以上說(shuō)的這些事例,，只有滿(mǎn)足4,、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的,，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車(chē)先育人'的管理理念,，這也正是東利的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)'利他忘我,，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善,、消除浪費(fèi),。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對(duì)于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面,，技術(shù)層面和品質(zhì)層面,，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造,、后工序是客戶(hù),、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則,。豐田通過(guò)尊重員工、采納意見(jiàn),、加強(qiáng)溝通,、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,，讓員工看到希望,，讓員工喜歡公司，對(duì)公司有歸屬感,，來(lái)充分調(diào)動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性,。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費(fèi)、持續(xù)改善,。

在豐田無(wú)論是整車(chē)廠,，還是一、二級(jí)供應(yīng)商的現(xiàn)場(chǎng),，到處都是醒目的改善看板,，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況,，一邊是改善后的狀況,。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫(xiě)在看板上公布于眾,，來(lái)激勵(lì)全員的改善熱情,。在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工,，只要方法正確,，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感,，個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化,，只不過(guò)時(shí)間不同而已，讓員工做事情,，不求100%的改善或達(dá)到,，只要有50%的可能，就開(kāi)始行動(dòng),，在行動(dòng)中現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物,，持續(xù)改善到100%,不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到,，然后員工產(chǎn)生一種成就感,，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進(jìn)取向上,，給員工思考的空間,，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問(wèn)題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場(chǎng),、現(xiàn)物,、現(xiàn)實(shí)，就是說(shuō),，當(dāng)發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候,，管理者要快速到'現(xiàn)場(chǎng)'去，親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實(shí)',并通過(guò)4m(人員,、機(jī)器,、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具,，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法,。

品質(zhì)管理方面的方法和工具：

1.品質(zhì)確認(rèn)臺(tái)4s做好。

2.不良品曝光臺(tái)(公司內(nèi)部,、客戶(hù)發(fā)現(xiàn)的不良品),。

3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。

出處 sevw.cn

4.員工,、管理人員品質(zhì)宣言,，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量,。

5.變化點(diǎn)處置：人,、機(jī)、料,、法,，找出規(guī)律性的東西加以對(duì)應(yīng)。

6.發(fā)生不良品應(yīng)停止,、呼叫,、等待，加工過(guò)程的首檢,、中間品,、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備,、工裝、夾具),。

另外,，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自?xún)P化,、防呆防錯(cuò),、設(shè)備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過(guò)qc七大工具(檢查表,、層別法,、柏拉圖、因果圖,、散布圖,、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用,，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善,。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢(shì)和習(xí)慣,，對(duì)于技術(shù)部的工作舉例：

1.毛坯的留量,，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以,。

2.工藝節(jié)拍的安排,，對(duì)已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待,。

這樣的事情還有很多,，我們想的總是把事情做成就行，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好,，對(duì)于汽車(chē)零件的大批量生產(chǎn),，每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會(huì)被無(wú)限放大。像豐田20xx年通過(guò)改善消除浪費(fèi)得到的利潤(rùn)是汽車(chē)銷(xiāo)售利潤(rùn)的2/3,多么可怕的數(shù)字,。記得去參觀工廠的旅途中,，jmc的曲老師說(shuō)的一句話(huà)'羨慕、嫉妒是沒(méi)有用的,，現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食,，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè),、每個(gè)人都要有危機(jī)感'.睡夢(mèng)中的東利人,，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來(lái),，改變我們的習(xí)慣和思維,，統(tǒng)一思想，采用樹(shù)榜樣,、立標(biāo)桿,，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)tps的管理理念,，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)!

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十九

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司,，20xx年和20xx年連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車(chē)公司（通用,、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6-7倍,，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善,，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本,、交期,、服務(wù)、士氣的改善,。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,，通過(guò)管理模式、人員組織,、制造過(guò)程,、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用,、多余的東西,，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶(hù)需求的不斷變化,，降低生產(chǎn)成本,，并能最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的各方面最的結(jié)果?！熬北硎揪?、精確、精美,；“益”表示利益,、效益。

經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習(xí),，我收獲頗多,。深刻領(lǐng)會(huì)到，作為一名合格的基層管理者,，應(yīng)該如何更,、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到,，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又又快地發(fā)展保駕護(hù)航,。針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

一,、降低基層管理人員提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門(mén)檻,。基層人員只要提出合理,、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布,。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用。

二,、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率,。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面,。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到,，所以我們做宣傳工作,，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

三,、少人化、自動(dòng)化,?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn),。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外,，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要,，人的`“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力,，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”,。

四、柔性生產(chǎn),?！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”,，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活,，是少人化,、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì),，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能。

五,、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做,。

以上是我的培訓(xùn)心得,，以后我會(huì)在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標(biāo)準(zhǔn),，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇二十

201x年2月16日—19日,，我有幸參加了深圳德信誠(chéng)舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),，楊建淮先生為我們主講,，他結(jié)合自身工作的實(shí)際，以日本豐田汽車(chē)公司為例,，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營(yíng)理念,。上個(gè)世紀(jì)七十年代，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī),，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)的局面,，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車(chē)公司例外,。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi),，以提高生產(chǎn)效率,、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐,，其生產(chǎn)方式不斷充實(shí),、發(fā)展,、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理,、技術(shù)創(chuàng)新,、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式,。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng),。在此，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡(jiǎn)單的總結(jié),。

justintime（準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)，簡(jiǎn)稱(chēng)jit）,，起源于日本,，管理學(xué)上稱(chēng)為“精益生產(chǎn)”。jit,，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念,，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的,，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段,，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊,。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候,、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品,。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營(yíng)哲學(xué),。

任何一個(gè)企業(yè)，追求利潤(rùn)是企業(yè)生存的根本,。在我的概念中,，所謂精益生。

產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn),，以最低的制造成本,，生產(chǎn)出滿(mǎn)足客戶(hù)需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤(rùn),。

在降低成本的認(rèn)識(shí)理念上,，豐田認(rèn)為成本可以無(wú)限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法,，因?yàn)橹圃旆椒ㄖ写嬖诘囊幌盗袉?wèn)題,，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中存在大量的浪費(fèi)。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費(fèi),。豐田人通過(guò)全員參與的系統(tǒng)再造,，長(zhǎng)期的培訓(xùn)與實(shí)踐,，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實(shí)際行動(dòng)中，讓精益生產(chǎn)切實(shí)變成了一種企業(yè)文化,。

我國(guó)現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時(shí)代,，這個(gè)時(shí)代也即將過(guò)去，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時(shí)代,，也就是微利的時(shí)代,，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí)，如果不能有效地降低成本,，那么企業(yè)必然會(huì)虧損,，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此,。隨著水泥市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的越發(fā)激烈,，越來(lái)越多的水泥企業(yè)無(wú)法依靠提高售價(jià)增加利潤(rùn)，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤(rùn),。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本,，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以,，要想在不提高售價(jià)的前提下增加利潤(rùn),，我們就必須進(jìn)一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢(shì)在必行,，因?yàn)榫湍壳皝?lái)看,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式,。

二,、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。

增值”的習(xí)慣,。精益生產(chǎn)就是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),，來(lái)達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,。

精益生產(chǎn)也是一種長(zhǎng)期性的,、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)所帶來(lái)的效益也是持之以恒的結(jié)果,，是一點(diǎn)一滴,，日積月累，積少成多的結(jié)果,。實(shí)施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足,、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū)。同時(shí),，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式,，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情，因?yàn)橐粋€(gè)企業(yè)90%的問(wèn)題都出自于生產(chǎn)一線,，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開(kāi)展的最大基石,。

三、改善生產(chǎn)流程,、減少各種浪費(fèi),。

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)過(guò)程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：

1,、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi),，它直接占用了流動(dòng)資金。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊,，在1947年到1948年之間,，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

2,、等待時(shí)間的浪費(fèi)，是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來(lái)變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素,。

3、物料運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi),，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車(chē)間和部門(mén),，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),，因而產(chǎn)生浪費(fèi)。

4,、過(guò)度庫(kù)存的浪費(fèi),，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購(gòu)、生產(chǎn)的周期長(zhǎng)而準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫(kù)存,、由于害怕出現(xiàn)問(wèn)題的安全庫(kù)存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷?kù)存等等,，而所有的庫(kù)存都是要占用成本的,，同時(shí)庫(kù)存過(guò)大更易隱藏管理問(wèn)題、掩蓋管理失誤,。

5,、糾正缺陷的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)不良品后,，返工浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi)，假如不良品出廠,，則會(huì)造成更大的損失浪費(fèi),。

6、多余工序的浪費(fèi),，是指技術(shù)部門(mén)的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過(guò)多、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等。

7,、多余動(dòng)作的浪費(fèi),，是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低,，以節(jié)約時(shí)間,、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。

8,、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費(fèi),，是指企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，一線員工知道90%的問(wèn)題出在哪里,，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧,，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力,。

通過(guò)生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn),，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西,，即減少浪費(fèi),，降低成本，通過(guò)成本的降低來(lái)保證利潤(rùn),。

四,、堅(jiān)持實(shí)施5s管理，減少浪費(fèi),，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ),。

生產(chǎn)不均衡、設(shè)備布局不合理,、巡檢不到位造成設(shè)備故障等,。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者,，我感同深受,。在安排各車(chē)間每月生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)，需要考慮的因素也是很多,，既想做到減少庫(kù)存量,、均衡生產(chǎn)、又想達(dá)到各車(chē)間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn),。但是有時(shí)由于自己對(duì)產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識(shí)的淡薄,。生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象在公司始終不斷,。

豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費(fèi)的有力手段，通?！?s”即指“整理,、整頓、清潔,、標(biāo)準(zhǔn)化,、素養(yǎng)”。通過(guò)這些手段能有效的改善安全狀況,，提高治療水平,，提高工作效率，提高員工士氣,，從而最終達(dá)到保證質(zhì)量,、降低成本、提高利潤(rùn)的結(jié)果。

通過(guò)“5s”管理活動(dòng)的開(kāi)展,，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境,、一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所、一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象,，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神,、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力,、核心競(jìng)爭(zhēng)力,，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率,、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用,。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善，這些浪費(fèi)包括庫(kù)存的浪費(fèi),、資金的浪費(fèi),、場(chǎng)所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi),、品質(zhì)的不良,、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。

在以往的工作中,，常?？梢砸?jiàn)到由于各類(lèi)原因造成的不合理現(xiàn)象和浪費(fèi)現(xiàn)象，這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費(fèi),。只有通過(guò)推行“5s”管理,、對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行整理、整頓,、清掃,，這類(lèi)現(xiàn)象才能得到改善，只有堅(jiān)持不懈地實(shí)施下去,、不斷改進(jìn),，才能取得更大實(shí)效。

現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù),，現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇二十一

為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動(dòng)已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專(zhuān)業(yè)培訓(xùn),，讓我感觸頗深,。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì),，讓我享受了高端專(zhuān)家們的精神食糧，聆聽(tīng)了專(zhuān)家們的教誨,，感悟著專(zhuān)家們的管理思想,，傾聽(tīng)與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得,。

做好宣傳工作,，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi),，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

此次邀請(qǐng)的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長(zhǎng)的講課給我們留下了深刻的印象，通過(guò)深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”,、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法,，并教會(huì)大家對(duì)上級(jí)、平級(jí),、下級(jí)的有效溝通技巧,，他針對(duì)我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理,、團(tuán)隊(duì)管理,、自我管理管理問(wèn)題著手，幫助我們?cè)诙虝r(shí)間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法,，使大家受益匪淺,。

拋開(kāi)那些“看起來(lái)很美”的空殼，真正學(xué)到深處,、行到實(shí)處,，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。

通過(guò)參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問(wèn)題與管理過(guò)程中的困惑,，蔣老師結(jié)合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答,，并結(jié)合課程講授了成功解決問(wèn)題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對(duì)90后員工管理展開(kāi)深入細(xì)致的分析講解,。

我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式,，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對(duì)待我們自己的工作,。通過(guò)我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作,，從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),，對(duì)自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己,，從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇二十二

在沒(méi)有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)之前,，我對(duì)精益生產(chǎn)的`了解很少,，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對(duì)其內(nèi)涵卻不了解,。通過(guò)學(xué)習(xí),，我對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu),、人員組織,、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶(hù)需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用,、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式,。

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程,，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層,，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn),；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良,；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段,；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感,；培訓(xùn)職工并與職工交流,；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu),。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念、一種文化,。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越，就是精益求精,、盡善盡美,，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界,。

目前,，有很多中國(guó)企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想,，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：

4,、推行方式不合理，沒(méi)有找準(zhǔn)切入點(diǎn),，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆,，做事情陽(yáng)奉陰違,，不按標(biāo)準(zhǔn)做事,，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職,，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),，高層決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ),，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜,；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì),；推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。

當(dāng)然,，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的,，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,，最終,，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念,。

首先，人員需要專(zhuān)職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)永遠(yuǎn)不會(huì)完美，總是有很多需要改善的地方,，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專(zhuān)心,、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì)比較好,。

其次,，環(huán)境需要專(zhuān)職的,。設(shè)備、人員,、管理制度,、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠環(huán)境，也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響,。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場(chǎng)布局是最優(yōu)的,，現(xiàn)場(chǎng)管理是先進(jìn)的,、人性的，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,，將浪費(fèi)和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費(fèi),。

最后,，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想,，其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng)，人員,、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系，只有堅(jiān)定這個(gè)理念,，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢(shì)。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,，還需要培訓(xùn)、實(shí)踐,、交流,、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長(zhǎng)補(bǔ)短，樹(shù)立節(jié)約型意識(shí)。

由此可見(jiàn),，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時(shí)又是一種理念，一種文化,。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇二十三

我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),，通過(guò)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對(duì)新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì),，同時(shí)也有了對(duì)新管理方法的進(jìn)一步了解,。通過(guò)學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到：精益是一個(gè)系統(tǒng)的方法,，經(jīng)過(guò)不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品,，最終達(dá)到利潤(rùn)最大化,。

學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己,，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣,。比如看見(jiàn)車(chē)間的走道上或是推車(chē)邊，看見(jiàn)有物料不按要求擺放或亂放了,，我們可以做到主動(dòng)去糾正,，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問(wèn)題從而去改善、改正,，防止大的問(wèn)題發(fā)生,。

學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化,、吸收,，給生產(chǎn)帶來(lái)實(shí)際性的改變。比如我們之前,，已實(shí)行的物流控制,、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等，多個(gè)方面,，已經(jīng)在推行且實(shí)施了,，只是并沒(méi)完全把它消化且利用到極致作用。

實(shí)施精益生產(chǎn),，可以消除浪費(fèi)：過(guò)量生產(chǎn),、待料窩工、運(yùn)送浪費(fèi)、多余流程,、庫(kù)存資金積壓,、不良品、信息錯(cuò)誤,。所以我們?cè)谏a(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式,，建立一個(gè)沒(méi)有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式,，需要我們逐步改變習(xí)慣,，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過(guò)不斷的,、持續(xù)的改善去完成,。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn)：

（2）做好數(shù)字控制管理，實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度,，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉(zhuǎn),，將流失損失減少到最小化。

我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況,，,，用他們想問(wèn)題的方式，用他們的解決問(wèn)題的方法,，用他們的管理理念,，用他們的對(duì)人的態(tài)度，去對(duì)待我們自己的工作,。通過(guò)我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作,，做我們自己的模式,，我覺(jué)得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。

從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),，我將不斷提高自己，把工作做的更好,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇二十四

xxxx年7月xx日到7月xx日,，我參加了臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽(tīng)到的最多的一個(gè)詞,，徹底改變了我原來(lái)的看法，使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí),，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下:,。

在未聽(tīng)課前,，我已知道七大浪費(fèi)是:1、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi),。2,、等待的浪費(fèi)。3,、搬運(yùn)的浪費(fèi),。4,、庫(kù)存的浪費(fèi),。5,、制造不良品的浪費(fèi)。6,、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7,、多余動(dòng)作的浪費(fèi),。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識(shí)并不深刻.通過(guò)聽(tīng)課,我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解.（1),、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用,，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品",。

（2）,、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計(jì)劃變來(lái)變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng),、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

（3),、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說(shuō)企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流,、離島式的工序和工段,、離島式的車(chē)間和部門(mén)，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

（4）,、庫(kù)存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購(gòu)生產(chǎn)的周期長(zhǎng)準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫(kù)存、由于害怕出現(xiàn)問(wèn)題的安全庫(kù)存,、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷?kù)存,。而所有的庫(kù)存都是要占用成本的，各類(lèi)成本累加約為成本總和的xx％,，同時(shí)庫(kù)存更易隱藏管理問(wèn)題,、掩蓋管理失誤。

（5）,、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),，則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費(fèi)的比率為1:xx:xx0：xxxx,。

（6）、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門(mén)的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過(guò)多,、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等,。

（7)、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作,。人的動(dòng)作大致分為七級(jí),級(jí)別越高,，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低,，以節(jié)約時(shí)間,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,，無(wú)論大小,、材料、樣式都很好,，沒(méi)有一處是不合適的,。傳到中國(guó)后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話(huà)來(lái)概括：“在需要的時(shí)候,，按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國(guó)現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過(guò)去,，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代,，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因?yàn)樵谀壳皝?lái)說(shuō),精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的`企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤(rùn)。

對(duì)如何消除浪費(fèi),，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻,，比如家里的水龍頭開(kāi)了,流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地,。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問(wèn)題，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題,，而從來(lái)不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理,。只要對(duì)每個(gè)問(wèn)題都找出為什么，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施,，才能將問(wèn)題徹底解決,，換句通俗的話(huà)來(lái)說(shuō)，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源,，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi),，提出了jit的生產(chǎn)方式,；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對(duì)于制程由于設(shè)備,、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的,，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費(fèi)；通過(guò)“5s”管理的開(kāi)展,對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫(kù)存進(jìn)行不斷的整改;通過(guò)運(yùn)用“防呆手法”（美國(guó)稱(chēng)之為“防錯(cuò)手法”）來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi),。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問(wèn)題,，工人都有很好的辦法來(lái)解決.針對(duì)此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí),，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng),說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了,，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來(lái)執(zhí)行,，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì),。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書(shū).豐田公司就是通過(guò)這些辦法來(lái)消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,，以此來(lái)降低成本,增加利潤(rùn),。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，浪費(fèi)可以說(shuō)比比皆是,，我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi),、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi),、制造不良品的浪費(fèi),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi).其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理,，導(dǎo)致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早,現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒(méi)有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮,或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的,；庫(kù)存的浪費(fèi)是由于害怕問(wèn)題太多而導(dǎo)致停工的安全庫(kù)存,以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,，而導(dǎo)致的呆滯庫(kù)存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工,、返修太多而造成的,；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門(mén)對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi),。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門(mén)檻.工人只要提出合理,、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過(guò)程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表,、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小.2,、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué).因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現(xiàn)場(chǎng)的弊端,。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好.4,、工藝人員在編制工藝時(shí),，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間,。

5,、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于（在好搜索更多的文章）面對(duì)問(wèn)題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,，我想說(shuō),，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲,。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,，不是改變計(jì)劃,，而是學(xué)會(huì)控制變化。