當(dāng)我們備受啟迪時(shí),，常?？梢詫⑺鼈儗懗梢黄牡皿w會(huì),，如此就可以提升我們寫作能力了,。我們想要好好寫一篇心得體會(huì),，可是卻無從下手嗎,？接下來我就給大家介紹一下如何才能寫好一篇心得體會(huì)吧，我們一起來看一看吧,。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇一

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層,，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,，實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu),。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念、一種文化,。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越，就是精益求精,、盡善盡美,，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界,。

目前，有很多中國(guó)企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),，但是效果卻不理想,，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：

1,、管理者的觀點(diǎn)沒有及時(shí)轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底,，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念,，在很多時(shí)候還保留著得過且過的思想,，用原來的管理方式來處理問題;

2、“急功近利”思想作祟,，遇到困難時(shí)容易放棄,，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì)有一些適應(yīng)時(shí)間,，在這段時(shí)間里,，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì)感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題,，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益,，這時(shí),，高管如果不能痛下決心的話，就會(huì)導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;

3,、部門工作不協(xié)調(diào),，互相推諉，缺乏整體配合,，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團(tuán)隊(duì)合作,、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門是很難實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

4,、推行方式不合理,，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感,，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事,，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣,。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ),，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。

當(dāng)然,，前途是光明的,，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時(shí)間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專職人員進(jìn)行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念,。

首先,，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)永遠(yuǎn)不會(huì)完美,，總是有很多需要改善的地方,，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心,、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會(huì)比較好。

其次,，環(huán)境需要專職的,。設(shè)備、人員,、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響,。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場(chǎng)布局是最優(yōu)的,，現(xiàn)場(chǎng)管理是先進(jìn)的,、人性的，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,，將浪費(fèi)和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi),。

最后,，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想,，其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng)，人員,、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系，只有堅(jiān)定這個(gè)理念,，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢(shì)。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,，還需要培訓(xùn)、實(shí)踐,、交流,、學(xué)習(xí)等,，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長(zhǎng)補(bǔ)短,，樹立節(jié)約型意識(shí)。

由此可見,，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時(shí)又是一種理念，一種文化,。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,，才能發(fā)揮她固有的效能。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇二

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)1

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器,，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司,，20__和20__年連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司(通用、福特,、克萊斯勒)利潤(rùn)總和的6-7倍,，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì),、成本,、交期、服務(wù),、士氣的改善,。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式,、人員組織,、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場(chǎng)供求等方面的變革,，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過程中一切無用,、多余的東西，減少一切浪費(fèi),，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本,，并能最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果,。“精”表示精良,、精確,、精美;“益”表示利益、效益,。

經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí),，我收獲頗多,。深刻領(lǐng)會(huì)到，作為一名合格的基層管理者,，應(yīng)該如何更好,、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運(yùn)作;并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,，以創(chuàng)新促生產(chǎn),，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

一,、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻,?；鶎尤藛T只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用,。

二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率,。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面,。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作,，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

三,、少人化,、自動(dòng)化?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的,，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外,，我覺得作為生產(chǎn)部門,，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施,，只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力,，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。

四,、柔性生產(chǎn),。“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”,，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化,、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ),。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能,。

五、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

以上是我的培訓(xùn)心得,，以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求,，以多快好省為標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化,，產(chǎn)出最大化。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇三

20__年7月22,、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長(zhǎng)赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí),，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí)。本次學(xué)習(xí)以授課,、實(shí)戰(zhàn),、參觀、交流為主,，對(duì)班組生產(chǎn)過程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí)。

通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí),，深入了解改善的十大原則,，精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則,，七大浪費(fèi)的識(shí)別，班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容,。開展了道場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)活動(dòng),，組裝減速機(jī)工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過5分鐘即可完成,，但是實(shí)際操作過程下來卻需要20多分鐘,，其中的浪費(fèi)太多，引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi),，提高效率”的意識(shí),。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館、四分公司傳操公司,、瑞特公司,、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí)，以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結(jié)ppt交流,，了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容,，班組服務(wù)意識(shí)的貫徹，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,、作業(yè)要領(lǐng)書在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛,，一崗多能、一人操作多機(jī)的實(shí)施,，班組成員管理控制的實(shí)施等,，這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。

精益改善十大原則：1,、打破固有觀念;2,、尋找可行的方法;3、不要分辨,，要否定現(xiàn)狀;4,、不要力求完美，50分也好,，立即實(shí)施;5,、錯(cuò)了馬上改善;6、先從不花錢的改善做起;7,、窮則變,，變則通;8、追求根源,，反復(fù)五個(gè)為什么;9,、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明;10、改善是無限的。七大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi),、搬運(yùn)的浪費(fèi),、不良品的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi),、加工的浪費(fèi),、庫存的浪費(fèi)、制造過多(早)的浪費(fèi),。精益思想的五個(gè)原則：1,、價(jià)值：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶來確定，價(jià)值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義;2,、價(jià)值流：是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng),。識(shí)別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn)，并按照最終用戶立場(chǎng)尋求全過程的整體最佳狀態(tài);3,、流動(dòng)：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來,，強(qiáng)調(diào)的是動(dòng);4、需求拉動(dòng)：拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動(dòng)生產(chǎn),，而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶;5,、完美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價(jià)值。

通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流,，學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式,、解決問題的方法、管理的理念,、對(duì)待工作的態(tài)度等,，結(jié)合我們的實(shí)際情況，通過我們不斷的改善,，形成適合我們自己的理念,，知道我們的.工作。對(duì)我而言,，通過本次學(xué)習(xí),，對(duì)今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，不斷提高自己,，不斷改善,，把工作做的更好。

電力設(shè)備廠：付健

8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí),，這次培訓(xùn)使我收獲頗豐,。

這次培訓(xùn)，首先讓我明白,，什么是精益生產(chǎn),，使我對(duì)精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識(shí),。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放,，而是真正從日常改善做起,，結(jié)合班組工作實(shí)際，持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),、作業(yè)指導(dǎo)書，強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度,。

精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”,，讓我們認(rèn)識(shí)到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路,。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn),，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力呢?我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想，學(xué)習(xí)精益理念,，結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程,，持續(xù)減少班組七大浪費(fèi)，使精益生產(chǎn)深入人心,，做到“誰精益,，誰受益”，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的目標(biāo),。

參加完這次培訓(xùn)我感受很深,，受益頗多，下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法,。

1,、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范，但卻很實(shí)用,，通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公,，遇到什么問題能及時(shí)做出處理，對(duì)每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤,，從圖紙工藝入手,，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試,，通過技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量,，最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲(chǔ)備庫。

2,、對(duì)貨架物品重新分類,，交由專人進(jìn)行管理，建立緩沖區(qū),。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí),，整理校對(duì)所需材料，減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率，并使車間現(xiàn)場(chǎng)干凈整潔,，物料定置擺放,。

3、對(duì)班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)的講解,，讓他們了解并認(rèn)識(shí)精益思想與理念,，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時(shí)了解班組成員中對(duì)精益的看法,，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識(shí),。

這次的學(xué)習(xí)，雖然時(shí)間短暫,，但通過老師的講解以及同事的交流,，我深刻認(rèn)識(shí)到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會(huì)貫通,，并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識(shí)運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去,，從小事抓起，從自己做起,。

無錫電機(jī)事業(yè)部：平俊鋒

7月23,、24號(hào)公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會(huì),，讓我們體悟精益文化,，領(lǐng)悟精益思想;培養(yǎng)以過程為導(dǎo)向的思維模式;通過學(xué)習(xí)精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵;提升管理者發(fā)現(xiàn)問題,，解決問題的能力,，打造精益化團(tuán)隊(duì)。這次培訓(xùn)不但形式新穎,，而且通過游戲,，討論及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)的方式使我對(duì)精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識(shí),，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距,。

一、何為精益

精益是一種管理理念,，其中“精”即少而精,，不投入多余的人力、物力,，只在必要的時(shí)間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品;“益”即利益,、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有效益,。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗(yàn)的總結(jié),，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸,，通過改善資本投入、加快流程速度,、降低成本,，提高質(zhì)量、提高客戶滿意度,，使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化,。

二、何為班組

班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位,，是指在勞動(dòng)分工的基礎(chǔ)上,，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種,，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的一種基層組織,。

本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組,，班組的核心和靈魂就是班組長(zhǎng)，所謂兵熊熊一個(gè),，將熊熊一窩,，班組長(zhǎng)作為班組的核心，要能帶兵,、會(huì)帶兵,，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊(duì)伍，本次班組長(zhǎng)精益特訓(xùn)營(yíng)就是通過實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長(zhǎng)掌握和運(yùn)用精益管理模式,，在以下幾個(gè)方面得到顯著的提高,。

1、探索班組長(zhǎng)的核心定位,，改變?cè)邪嘟M長(zhǎng)的職能定位,，探索精益管理模式下新型班組長(zhǎng)如何定位。

2,、掌握精益理論和精益技能,，具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識(shí)和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗(yàn),，提高班組長(zhǎng)的管理勝任力,。

3、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法,，對(duì)精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解,，能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問題，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi),，培養(yǎng)班組長(zhǎng)內(nèi)部培訓(xùn)能力,。

4,、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢,，成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化,。

總之，通過這次學(xué)習(xí),，我認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)的重要性,，對(duì)企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性。因此,，我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化,，并將其運(yùn)用到我們的日常工作中，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè),。

無錫電機(jī)事業(yè)部：陳亞培

上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí),。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多,。作為一名合格的基層管理者,，應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn),、以“精益生產(chǎn)”為理念,。為公司未來的發(fā)展保駕護(hù)航，針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

一,、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對(duì)生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì),。通過學(xué)習(xí),，我認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi),，在追求完美的前提下,，在客戶需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善,，用持續(xù)改善的觀念去追求完美,。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn),，我們就必須要求員工能“一崗多能”,，讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作，適應(yīng)不同的要求,。

二,、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費(fèi)

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)過程中存在各種浪費(fèi),，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：

1.等待浪費(fèi),，2.搬運(yùn)浪費(fèi),，3.不良浪費(fèi)，4.動(dòng)作浪費(fèi),，5.加工浪費(fèi),，6.庫存浪費(fèi)，7.制造過多(過早)浪費(fèi),，8.事后管理浪費(fèi)

這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的,，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料,、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西,，即減少浪費(fèi)，降低成本,，通過成本的降低來保證利潤(rùn),。

三、堅(jiān)持實(shí)施6s管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)

通過6s管理活動(dòng)的開展,，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境,，一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象,，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì),，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競(jìng)爭(zhēng)力,，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率,，增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用,。

通過6s管理活動(dòng)的開展對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善。

以上是我的培訓(xùn)心得,，以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求,，以多、快,、好,、省為標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化,，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好,。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇四

“吾生也有涯,，而知也無涯”。去年,，公司通過時(shí)代光華管理學(xué)院對(duì)舉辦了企業(yè)管理知識(shí)的培訓(xùn),，經(jīng)過一年的學(xué)習(xí),，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì)到,，作為一名合格的中層管理者,，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;并領(lǐng)悟到,，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航,。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想,。

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)的局面,，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,，這就是豐田生產(chǎn)方式(精益生產(chǎn)),。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率,、提升產(chǎn)品的質(zhì)量,。而豐田公司經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí),、發(fā)展,、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理,、技術(shù)創(chuàng)新,、信息革命融為一體的完整管理體系。而現(xiàn)在在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競(jìng)爭(zhēng)力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫,。對(duì)于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長(zhǎng)征的第一步,，所以擺在我們面前的將會(huì)是一段難及慢長(zhǎng)的歷程。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識(shí)著手宣傳,、培訓(xùn)等工作,，而實(shí)行動(dòng)中要從簡(jiǎn)單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：

一,、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量,，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓,。要解決這些問題需要做好均衡化的管理,，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

二,、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,，需要大量的人力才能做到,，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

三、少人化,、自動(dòng)化

“少人化”是從“省人化”過度得來的,，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外,，我覺得作為生產(chǎn)部門,，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施,，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”,。

四,、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活,，是少人化,、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ),。要使

每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作質(zhì)能,。

對(duì)部門發(fā)展的思考：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2,、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端,。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4,、工藝人員在編制工藝時(shí),，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5,、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)

問題的氛圍,，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后，我覺得,，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化,。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇五

經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,，對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知，結(jié)合公司現(xiàn)狀,，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間,。以下為此次培訓(xùn)的感想心得：

消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的,，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的,。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間,、搬運(yùn),、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi),。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源,，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率,。

準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化,。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備,、物料最合理的利用,，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn),、銷售條件,，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用,。自動(dòng)化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果,，從而減少人員配置。相對(duì)應(yīng)的,，要想達(dá)到此效果,，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施,、員工要多技能化,，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

5s與目視化管理,。5s要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物,。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場(chǎng)5s做的很到位,，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍,。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做,。

tpm,。推行tpm要改變現(xiàn)有的管理方式，對(duì)設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化,，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù),。此外，培訓(xùn),、教育不可缺少,。

品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場(chǎng),、現(xiàn)地,、現(xiàn)物，按照pdca四階段,、八步驟進(jìn)行,，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo),。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決,。

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍,、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素,。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定,、人員多能工,、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率,、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,，最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化,。

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,，對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定,。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化,，便于持續(xù)改善,。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然,，既方便量具的使用管理,，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言,，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè),，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境,、人員管理,、作業(yè)要求、看板管理,、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方,。